Grupy Michelin jest obecna w Polsce od 1994 r., kiedy otwarto w Warszawie biuro handlowe koncernu. W grudniu 1995 r. Grupa została większościowym udziałowcem fabryki oponiarskiej Stomil-Olsztyn S.A.

Dziś olsztyńska jednostka jest największą fabryką opon w Polsce i jednym z największych zakładów produkcyjnych Michelin na świecie. Zajmuje około 200 hektarów. Zatrudnionych jest tam ponad 4 tysiące osób, co plasuje ją jako największą firmę w regionie i zarazem jako największego pracodawcę na Warmii i Mazurach. Do fabryki w Olsztynie zaproszono nas w związku z premierowym pojawieniem się nowej gamy opon ciężarowych Michelin X Line Energy do pojazdów dalekobieżnych.

Tam też oprócz produkowanych opon marki Michelin wytwarzane są marki Kleber i BFGoodrich. W Olsztynie produkowane są opony do samochodów osobowych, dostawczych, ciężarowych i do pojazdów rolniczych, a także formy, kordy i półfabrykaty. Tylko w ostatnich trzech latach, inwestycje w olsztyńskiej fabryce przekroczyły 253 miliony euro. Inwestycje pozwoliły też zwiększyć zatrudnienie. Fabryka ma również swoją ciepłownię, z której część energii cieplnej sprzedawana jest miastu.

Gama X Line Energy

O najnowszych produktach podczas konferencji prasowej opowiadali rzecznik prasowy Michelin Polska – Ewa Konopka oraz Adam Kossakowski, menedżer produktu.

Nowa gama opon jest już piątą generacją opon ciężarowych o niskim oporze toczenia od 1995 roku. Nadrzędnym celem przy jej wprowadzaniu jest oszczędność paliwowa. Średni roczny przebieg dalekobieżnych samochodów ciężarowych kształtuje się na poziomie 130 tys. kilometrów i właśnie na takiej trasie dzięki tym oponom można zaoszczędzić aż 515 litrów paliwa. X Line Energy produkowana jest na wszystkie trzy osie w rozmiarach 315/70 R22.5 (wszystkie pozycje), 315/70 R22.5 D (oś napędowa), 385/55 R22.5 T (osie wleczone/przyczepy).

W Olsztynie produkowane są także opony X MultiWay 3D, które można stosować na wszystkich rodzajach dróg i we wszystkich warunkach pogodowych. Są to opony przeznaczone głównie do transportu regionalnego i rajowego. Dlaczego 3D? Nazwa wzięła się od zastosowania innowacyjnej technologii trójwymiarowych lamel oraz dodatkowego opasania InfiniCoil, które pozwala na obciążenie osi prowadzącej nawet do 8 t (standardowa wartość to 7,5 t w profilu 70). Patentowe trójwymiarowe lamele, tzw. Podwójna Fala, zapewniają sztywność klocków bieżnika i zmniejszają jego zużycie. Bieżnik pracuje w płaszczyźnie poziomej i pionowej. Natomiast trójwymiarowe lamele – Kropla Wody – opierają się na zastosowaniu głębokich cylindrycznych kanalików w kształcie kropli wody znajdujących się w środkowej części klocka bieżnika. Wraz ze zużyciem bieżnika lamele stopniowo otwierają się, tworząc dodatkowy rowek. Trzecie to lamele Tower Pump. Zwiększają one przyczepność na mokrej nawierzchni i w połączeniu zresztą lameli podczas kontaktu opony z podłożem zasysają wodę, a następnie odprowadzają ją na zewnątrz przez pionowe cylindryczne kanaliki. Zastosowanie tych 3 rodzajów lameli zapewnia aż o 19 proc. większą przyczepność na śliskiej nawierzchni.

W Olszytnie produkowane są również opony X Works przeznaczone do segmentu budowlanego. Wyposażone są one w bieżnik zapobiegający zakleszczaniu się kamieni. Rowki bieżnika w kształcie litery V stopniowo rozszerzają się wraz ze zużyciem, ułatwiając tym samym kierowanie na nawierzchniach nieasfaltowych.

A. Kossakowski poruszył również temat „czterech żyć” opon Michelin. Zaznaczył, że choć opony tej marki nie należą do najtańszych, to dzięki czterem życiom, czyli pogłębianiu, bieżnikowaniu i ponownemu pogłębianiu, na oponach Michelin można robić imponujące przebiegi i w przeliczeniu oszczędzić do 36 proc. w stosunku do kosztu nowej opony.

Formy – jak powstają?

Po części teoretycznej odwiedziliśmy jedyny w Europie zakład produkcji form do produkcji opon. Proces, w jakim powstają, składa się z kilku etapów. Rzeźba bieżnika z lamelami powstaje w odlewni. Pierwsza powstaje forma z gipsu, której negatyw odlewany jest w aluminium. Różnorodnie wyprofilowane blaszki zamontowane w gipsowym odlewie to nasze lamele (takich profili jest kilkadziesiąt). Aby powstała cała forma danej opony, potrzeba kilkunastu mniejszych form składowych, które układane są na obwodzie koła. Z jednolitej stali tworzy się boki opony, na niej też graweruje się napisy, które widzimy później na gotowych oponach. Koszt jednej gotowej formy waha się od 30 do 50 tysięcy euro, a czas potrzebny na przygotowanie to około 6 tygodni. Tak powstała i zamontowana w bieżnikowni forma ściska surową oponę przez niecałą godzinę w wysokiej temperaturze i ciśnieniu, tworząc produkt finalny. Gotowa opona jeszcze przez kilka godzin „odpoczywa”.

W Olsztynie znajduje się również centrum logistyczne i magazyn, po którym oprowadzał nas Michał Mirko. Centrum zajmuje powierzchnię 18 ha, z czego 6ha stanowią budynki. Magazyn centrum logistycznego może pomieścić milion opon osobowych, dostawczych i ciężarowych. Stąd też realizowana jest wysyłka do europejskich magazynów i klientów.

Relacja: Krzysztof Krusiński
Zdjęcia: Arch. Michelin Polska