Fabryczna regeneracja wtryskiwaczy Common Rail w 6 krokach

, 4 kwietnia 2018, 10:01

Regeneracja wtryskiwaczy silników diesla, pracujących w systemie Common Rail to działanie przyjazne środowisku oraz kieszeni właścicieli pojazdów. Proces polegający na przywróceniu wtryskiwaczom pełnej, fabrycznej funkcjonalności jest złożony i pracochłonny.

Profesjonalną regeneracją części zajmuje się firma Lauber, oferująca wtryskiwacze oraz pompy CR pod marką Daxtone. Odwiedziliśmy fabrykę firmy, by poznać szczegóły wszystkich sześciu etapów regeneracji wtryskiwacza.

1. Mycie wstępne

Każdy rdzeń, czyli zużyty wtryskiwacz CR, który przejdzie procedurę wstępnej weryfikacji i zostanie zakwalifikowany do dalszego sprawdzenia, musi zostać pozbawiony zabrudzeń. W pierwszym etapie odbywa się usunięcie powierzchniowego brudu. Przed jego rozpoczęciem konieczne jest założenie na wtryskiwacz specjalnych zaślepek, by zapobiec uszkodzeniu wrażliwych elementów, np. końcówki wtryskiwacza czy połączeń elektrycznych. Następnie rdzeń jest czyszczony przy użyciu środka do mycia części metalowych. Proces kończy suszenie z użyciem sprężonego powietrza.

2. Demontaż wtryskiwacza

Wstępnie wyczyszczony i wysuszony rdzeń jest rozbierany na części według stosownych procedur. Żaden z elementów, które mogą zostać ponownie wykorzystane, nie może zostać uszkodzony podczas demontażu. Wtryskiwacz umieszcza się w specjalnym, dedykowanym imadle, ponieważ nakrętka rozpylacza musi zostać odkręcona z odpowiednią siłą. W innym wypadku może dojść do ścięcia kołków ustalających lub uszkodzenia powierzchni uszczelniających, co uniemożliwi dalszą naprawę. Elementy wtryskiwacza są sortowane i wysyłane na odpowiednie stanowiska, gdzie odbędzie się kolejna faza czyszczenia. Na tym etapie eliminowane są również części nienadające się do powtórnego użycia.

3. Mycie części powtórnie używanych do naprawy

Części, które zostaną wykorzystane ponownie, muszą zostać gruntownie wyczyszczone. Korpus wtryskiwacza trafia do myjki ultradźwiękowej, gdzie w ciągu 20 minut zostaje pozbawiony nawet najmniejszych cząstek zabrudzeń. Mniejsze elementy, np. zawór magnetyczny czy elementy wewnętrzne także trafiają do myjki, jednak spędzają tam odpowiednio mniej czasu. W procesie używane są także środki czyszczące, bezpieczne dla materiałów, z których wykonany jest wtryskiwacz. Po zakończeniu mycia, części są suszone sprężonym powietrzem. Ostatnim działaniem na tym etapie jest wzrokowa kontrola stanu wszystkich elementów.

4. Dobór części zamiennych

Wszystkie elementy rdzenia, których ponowne użycie nie jest możliwe, są zastępowane częściami fabrycznie nowymi. Firma Lauber zajmuje się regeneracją wtryskiwaczy produkowanych przez Bosch i używa części zamiennych dedykowanych wyłącznie tej marce. Dobór odpowiednich elementów składowych wbrew pozorom nie jest czynnością łatwą. Wymiary podkładek i uszczelek, w zależności od modelu wtryskiwacza, mogą różnić się o setne części milimetra.

5. Montaż wtryskiwacza

Bez posiadania odpowiedniej wiedzy oraz urządzeń, poprawne zmontowanie rozebranego wcześniej wtryskiwacza jest niemożliwe. Nieodzowne jest zachowanie odpowiedniego momentu oraz kąta dokręcenia poszczególnych elementów. Priorytetem jest także przestrzeń wolna od wszelkich zanieczyszczeń, dlatego montaż odbywa się w osobnym, przygotowanym pomieszczeniu. Wszystkie prace przy naprawie wtryskiwaczy CR, zgodnie z wytycznymi firmy Bosch, muszą być wykonywane na stole warsztatowym z blatem ze stali nierdzewnej. Pomieszczenie wyposażone jest w nawiew z filtrem, by wyeliminować nawet drobne cząsteczki kurzu. Ten etap procesu regeneracji w najbardziej dobitny sposób pokazuje, dlaczego wykonanie regeneracji wtryskiwacza w warunkach warsztatu samochodowego nie jest możliwe. Narażając wrażliwe elementy na kontakt z zabrudzeniami nie można finalnie zagwarantować poprawnej pracy zmontowanego wtryskiwacza.

6. Testy i pakowanie

Poprawnie zmontowany wtryskiwacz, aby móc opuścić fabrykę firmy Lauber, musi przejść szczegółowe testy. Oczywiście ich wykonanie musi odbyć się przed zamontowaniem w silniku samochodu. Wykorzystuje się tu dwie stacje testowe marki Bosch – EPS 815 oraz EPS 200. W trakcie testów odczytuje się kilkanaście parametrów takich jak np.: średnia wartość dawki paliwa, ciśnienie na szynie CR, średnia wartość przelewu. Są one mierzone w określonych warunkach – przy danej wartości obrotów silnika, temperaturze oleju itp. Jeżeli parametry wtryskiwacza mieszczą się w przyjętej skali tolerancji, test zostaje zakończony pomyślnie. Wtryskiwacz trafia wówczas do pakowania, gdzie zostaje szczelnie zamknięty w worek antykorozyjny. Dodatkowym zabezpieczeniem jest karton z folią antystatyczną i papier chłonący wilgoć. Przetestowany i odpowiednio zapakowany wtryskiwacz może opuścić fabrykę i trafić na półki dystrybutora części.

Więcej informacji na temat wtryskiwaczy oraz pomp Common Rail regenerowanych przez firmę Lauber można znaleźć na stronie: http:///www.daxtone.com.

Komentarze

Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść komentarzy, które są wyłącznie prywatną opinią ich autorów. Jeśli uważasz, że któryś z kometarzy jest obraźliwy, zgłoś to pod adres redakcja@motofocus.pl.

Michaelis, 12 kwietnia 2018, 20:59 0 0

Lauber i regeneracja, mam dużo doświadczenia z tym połączeniem, niekoniecznie pozytywnego.

Odpowiedz