Wizyta w fabryce filtrów samochodowych, w której powstają produkty marki Denckermann w Szanghaju pozwoliła zapoznać się z procesami produkcyjnymi oraz standardami, jakie stosowane są przy ich wytwarzaniu. Fabryka ulokowana w 9. halach produkcyjnych wytwarza wszystkie rodzaje filtrów samochodowych, od filtrów powietrza i oleju, po filtry paliwa oraz kabinowe, które magazynowane są na powierzchni 11 000m². Czy filtry produkowane w Chinach mogą spełniać europejskie standardy?
Wielu osobom produkty z Chin wciąż kojarzą się z niską jakością, masową produkcją i ograniczoną trwałością. Taki stereotyp, choć zakorzeniony w przeszłości, coraz częściej rozmija się z rzeczywistością. Chińska gospodarka rozwija się dynamicznie, a wiele zakładów produkcyjnych udowadnia, że wysoka jakość wykonania oraz zaawansowane technologie mogą iść w parze z atrakcyjnymi cenami. Warto więc zastanowić się, czy w dzisiejszych czasach „chińskie” musi oznaczać „złe”. Wizyta w fabryce filtrów dostarcza wielu argumentów, które podważają utrwalone uprzedzenia.
Duma fabryki – laboratorium
Pierwszym punktem wizyty było laboratorium badawcze, gdzie przeprowadzane są szczegółowe testy nowo projektowanych filtrów. Laboratorium wyposażone jest w zaawansowane urządzenia diagnostyczne i testowe, umożliwiając symulację rzeczywistych warunków pracy filtrów, takich jak ekstremalne temperatury, wysokie ciśnienie czy intensywne obciążenia mechaniczne. Każdy nowy produkt przechodzi szereg rygorystycznych testów, aby spełniać wymagania producentów pojazdów oraz oczekiwania klientów. Warto w tym miejscu zaznaczyć, że instrumenty badawcze wymagające najwyższej precyzji to produkty japońskich i europejskich marek a całe laboratorium zostało certyfikowane zgodnie z normą ISO/IEC 17025.
W laboratorium znajdują się takie systemy jak:
- System Testowania Wielofunkcyjnego to kluczowe urządzenie w laboratorium, umożliwiające ocenę pojemności na pył, skuteczności oraz oporu przepływu filtrów oleju, paliwa, benzyny i materiałów filtracyjnych. Analizuje cząstki o rozmiarach od 1,5 μm do 70 μm i jest importowany od renomowanej niemieckiej marki GNM. Fabryka filtrów Denckermann znalazła się w gronie pierwszych pięciu laboratoriów w regionie Azji i Pacyfiku, które wdrożyły tę technologię.
- System Testowania Wysokiego Spadku Ciśnienia symuluje warunki o dużej różnicy ciśnień, co pozwala ocenić integralność strukturalną oraz odporność na awarie elementów filtracyjnych i magistrali.
- System Testowania Wibracji w Trzech Środowiskach sprawdza odporność filtrów i komponentów na wibracje w zmiennych środowiskach temperaturowych i wilgotnościowych. Urządzenie to przeprowadza testy w ekstremalnych warunkach, takich jak wysokie temperatury (do 150°C), niskie temperatury (do -60°C) oraz weryfikuje integralność strukturalną przy wibracjach podobnych do tych generowanych przez silniki.
- Maszyna Pomiarowa DURAMAX 3D, importowana z Niemiec od ZEISS, umożliwia precyzyjne pomiary skomplikowanych i złożonych komponentów. Wykonuje pełnowymiarowe inspekcje różnych elementów i zespołów z niezwykłą dokładnością, co czyni ją nieocenionym narzędziem w procesie kontroli jakości.
- Do testowania filtrów kabinowych wykorzystuje się specjalistyczny system importowany od niemieckiego producenta TOPA. To urządzenie mierzy opór przepływu, skuteczność i pojemność na pył, zapewniając zgodność z rygorystycznymi standardami wydajności. Wyposażone w dedykowane oprogramowanie, urządzenie gwarantuje najwyższą dokładność testów.
W laboratorium znajduje się łącznie 60 maszyn i urządzeń służących do badania jakości filtrów, a ich liczba stale rośnie.
Następnie przeszliśmy do magazynu mediów filtracyjnych, w którym znajduje się laboratorium badań tychże. Testowane są w nim wszystkie partie materiałów zanim zostaną dopuszczone do procesu produkcji. Choć zakład nie produkuje własnych mediów filtracyjnych, ich jakość jest poddawana szczegółowej kontroli, aby zapewnić zgodność z wytyczonymi parametrami.
Jak produkuje się filtry samochodowe?
Zwiedzanie części produkcyjnej zaczęło się od hali, gdzie mogliśmy obserwować pierwsze etapy procesu wytwarzania filtrów. W tejże hali zlokalizowane są prasy, które wytłaczają metalowe części filtrów takie jak obudowy czy denka. Przy każdym stanowisku znajduje się regał na który wyrywkowo trafiają wykonane półprodukty. Dzięki temu pracownicy sprawnie wykrywają ewentualne błędy w produkcji. Kolejnym etapem jest automatyczna lakiernia proszkowa, zintegrowana z piecem, w której malowane są obudowy filtrów. Proces ten nie tylko nadaje produktom odpowiedni wygląd, ale także zabezpiecza je przed korozją i innymi uszkodzeniami.
W kolejnych halach materiały filtracyjne są plisowane, czyli układane w charakterystyczną „harmonijkę” przy użyciu specjalnych zaginarek. Ten proces gwarantuje odpowiednią powierzchnię filtracyjną oraz prawidłowy przepływ powietrza lub płynów eksploatacyjnych. W dalszej części produkcji szczególną uwagę przyciąga robot, który precyzyjnie odcina nadmiar uszczelki z filtrów powietrza, zapewniając ich szczelność i estetyczne wykończenie.
Filtry oleju i paliwa są składane w sterylnych pomieszczeniach, co ma na celu zagwarantowanie braku zanieczyszczeń w gotowych produktach. Na końcowym etapie produkcji każdy filtr oleju i paliwa jest testowany pod kątem szczelności, aby upewnić się, że proces montażu przebiegł prawidłowo. Szczelność jest jednym z kluczowych parametrów, które zapewniają bezawaryjne działanie filtrów w trudnych warunkach eksploatacyjnych.
W fabryce filtrów, w której powstają produkty marki Denckermann stosuje się technologię spawania metodą Magnetic Pulse Welding (MPW). Metoda ta wykorzystuje siły elektromagnetyczne do tworzenia trwałych spoin w stanie stałym przy temperaturze pokojowej. Proces ten, trwający zaledwie mikrosekundy, generuje spoiny silniejsze niż łączone metale podstawowe. W trakcie spawania przedmiot umieszczany jest w cewce magnetycznej, która rozszerza go o ponad 1 mm, powodując uderzenie w drugi element z ekstremalnie dużą prędkością, dzięki odpychaniu pól magnetycznych. Metoda MPW eliminuje konieczność stosowania materiałów wypełniających, minimalizuje ryzyko uszkodzenia elementów filtra i jest przyjazna dla środowiska, ponieważ nie generuje ciepła, dymu ani gazów. Dodatkowo umożliwia precyzję sięgającą jednego mikrona, co przekłada się na wysoką jakość wykonania przy obniżonych kosztach produkcji.
Warsztat czystej linii produkcyjnej, obecnie funkcjonujący na poziomie standardu klasy 100 000, skupia się na skrupulatnej kontroli czystości powietrza, mikroorganizmów oraz innych zanieczyszczeń, aby zapewnić najwyższą jakość produktu. Kluczowe wskaźniki, takie jak temperatura utrzymywana na poziomie 20±3℃ i wilgotność w przedziale 40±15%, są monitorowane w czasie rzeczywistym. Dzięki zaawansowanej filtracji, w tym wykorzystaniu filtrów HEPA i włókien szklanych, powietrze jest skutecznie oczyszczane. Warsztat spełnia także wymagania bezpieczeństwa przeciwpożarowego oraz regularnie przechodzi niezależne testy certyfikacyjne, zapewniając zgodność ze standardami czystości.
Produkcja karuzelowa filtrów obejmuje precyzyjne i zautomatyzowane etapy, począwszy od cięcia i przygotowania komponentów, takich jak metalowe lub plastikowe cylindry stanowiące obudowę filtra, oraz przycinania i plisowania materiałów filtracyjnych, aby zwiększyć ich powierzchnię. Obróbka materiałów, w tym powlekanie papieru filtracyjnego żywicą i formowanie uszczelek z gumy lub poliuretanu, zapewnia trwałość i szczelność. W systemie karuzelowym elementy są transportowane między stacjami, gdzie wykonywane są kolejne operacje montażowe, takie jak łączenie obudowy, elementu filtracyjnego i uszczelek. Gotowe filtry poddawane są testom szczelności, przepustowości oraz wytrzymałości, po czym trafiają do automatycznego pakowania. Karuzelowy system pozwala na elastyczną i wydajną produkcję, dostosowaną do różnych typów filtrów.
Na zakończenie wizyty zaprezentowano salę reprezentacyjną, w której eksponowano całą rozpiętość oferty Denckermann. Znajdowały się tam przykłady filtrów powietrza, oleju, paliwa oraz kabinowych, a także trofea wyścigowe, które podkreślają zaangażowanie marki w motorsport. Ekspozycja pokazała, jak szeroki asortyment produktów oferuje firma, spełniając potrzeby zarówno rynku wtórnego, jak i pierwszego montażu.
Bogate portfolio i międzynarodowa certyfikacja
Fabryka w Szanghaju produkuje filtry zarówno na potrzeby aftermarketu, jak i na pierwszy montaż. Filtry Denckermann są projektowane i testowane według specyfikacji OE (Original Equipment) lub wyższej, co zapewnia ich zgodność z wymaganiami czołowych producentów pojazdów. To podejście gwarantuje, że produkty te sprostają wymagającym warunkom eksploatacyjnym. Potwierdzają to także certyfikaty ISO14001:2015; ISO45001:2018 oraz IATF16949:2016.
Podczas wizyty zwrócono uwagę na ekologiczne podejście do prowadzenia fabryki. Stosowane systemy oszczędzania energii i minimalizacji odpadów produkcyjnych pomagają zmniejszać ślad węglowy zakładu. Instalacja fotowoltaiczna zainstalowana na dachu pokrywa aż 20% zapotrzebowania fabryki na energię elektryczną.
Podsumowując, fabryka filtrów samochodowych w Szanghaju to zakład produkcyjny łączący tradycyjne metody pracy z nowoczesnymi technologiami. Fabryka stawia na powtarzalność produkcji. W tym celu jakość filtrów jest starannie kontrolowana na każdym etapie procesu. Wizyta pozwoliła na lepsze zrozumienie, jak powstają produkty, które cieszą się uznaniem na światowych rynkach motoryzacyjnych.
