Ekologia to nie tylko redukcja emisji przez samochody cząstek stałych i dwutlenku węgla. Swój wkład w ochronę planety ma także firma Sogefi, która jako pierwsza rozpoczęła produkcję sprężyn zawieszenia wykonanych z materiałów kompozytowych – FRP Coil Springs.

Sprężyny są wykonane z materiału kompozytowego – opartego na włóknach szklanych oraz żywicy epoksydowej – i będzie można stosować je w samochodach osobowych i pojazdach dostawczych. Zalety sprężyn FRP, w porównaniu ze stalowymi, to przede wszystkim nawet o 70 proc. niższa masa, wyższa wytrzymałość, brak ryzyka nagłego pęknięcia oraz o 3 do 5 razy niższe zużycie energii w trakcie ich produkcji.

Ekologia

Waga sprężyn niższa o 40 do 70 proc. przekłada się na „odchudzenie” samochodu o 4-6 kg, co z kolei wpływa na redukcję zużycia paliwa. Podczas obróbki stali konieczne jest wytworzenie dużej ilości energii do obróbki cieplnej (1000°C i 450°C – tworzywo, z którego wykonuje się sprężyny FRP potrzebuje jedynie 170°C) i powierzchniowej, śrutowania i innych procesów. Jednocześnie produkcja sprężyn FRP Coil Springs generuje mniejszą liczbę odpadów i nie wymaga tak dużej ilości surowców, co stalowe sprężyny. Producent zapewnia też, że w 100 proc. podlegają recyklingowi.

Bezpieczeństwo

Charakterystyka materiałów kompozytowych używanych przez Sogefi do produkcji nowego rodzaju sprężyn wiąże się z redukcją ryzyka nagłego pęknięcia, spotykanego w sprężynach stalowych. FRP Coil Springs nie ulegają również korozji, która osłabia sprężyny stalowe.

Komfort

Sprężyny z materiałów kompozytowych wpływają również na poprawę komfortu i właściwości jezdnych samochodu. W trakcie jazdy po twardej nawierzchni hałas jest lepiej redukowany.

Pierwszym producentem samochodów, który zdecydował się na wykorzystanie sprężyn FRP jest firma Audi.