Inżynierowie rozwoju produktu Delphi przeprowadzają precyzyjnie zdefiniowane i wyczerpujące testy jakości okładzin hamulcowych. Zapewnia to kompleksowe sprawdzenie wydajności okładzin w skrajnych warunkach drogowych. Na rynek zostają wypuszczone tylko te produkty, które spełnią rygorystyczne testy.

Zespół inżynierów rocznie opracowuje około 150 rodzajów okładzin hamulcowych, obejmujących do 600 modeli pojazdów. Ten skomplikowany proces jest najczęściej zakończony w trzy miesiące. Dla każdej okładziny hamulcowej przeprowadzana jest pełna analiza szczegółowa, ze szczególnym naciskiem na:

• rodzaj i jakość podkładek antyszumowych
• budowę płyty tylnej i rodzaj stali
• konstrukcję i rodzaj materiału ciernego
• rodzaj i jakość akcesoriów

Najczęściej w Unii Europejskiej materiały dobierane są pod kątem wydajności przy wysokiej prędkości (dla zapewnienia bezpieczeństwa), podczas gdy na innych rynkach priorytetem może być szybkość zużywania (lub zanieczyszczenie felg). Ostatecznie, wszystkie projekty zawierają element kompromisu. Na przykład, niemożliwe do osiągnięcia jest zapewnienie stałego poziomu siły tarcia i nieskończonej trwałości przy braku hałasu. Główny cel to zmniejszenie zmienności siły tarcia, z utrzymaniem stopniowej zmiany ze wzrostem temperatury, celem zapewnienia sygnału dla kierowcy, że hamulce są używane zbyt mocno i granica jest coraz bliżej. Gama materiałów ciernych używanych przez firmę Delphi jest aktualizowana w sposób ciągły. Co roku testowane i oceniane jest około 200 materiałów, a wyniki końcowe są porównywane z materiałami używanymi w aktualnej gamie produktów. Główne obszary porównywania obejmują poziom siły tarcia, stabilność siły tarcia oraz zużycie (w określonych temperaturach lub warunkach).

Po przeprowadzeniu pełnej analizy produktu fabrycznego, inżynierowie mogą przejść do tworzenia rysunków produkcyjnych. Wybierany jest również rodzaj używanych materiałów ciernych dla każdego modelu pojazdu. Rodzaj materiału ciernego jest określany przez wiele czynników: zastosowanie pojazdu, rynek docelowy, montaż na przedniej lub tylnej osi, oraz rozkład ciężaru pojazdu na osie.

Po wytworzeniu okładzin przedprodukcyjnych poddawane są one wnikliwej ocenie i testom trwałości w laboratoriach, na hamowniach oraz w pojazdach. Po wewnętrznym zatwierdzeniu produktów, zlecana jest obróbka produktów i występuje się o zatwierdzenie R90 gotowego produktu – jest to standard jakości wymagany przez przepisy prawa europejskiego.

Wszystkie wypuszczane na rynek części zamienne podlegają takim samym rygorystycznym procesom rozwoju produktu, łącznie z Weryfikacją Części Produkowanej (PPV) celem potwierdzenia, że produkowana część działa dokładnie tak jak zaprojektowany prototyp, oraz Procesem Zatwierdzenia Produkowanej Części (PPAP) dla zapewnienia, że każda część spełnia wymagania zdefiniowane w próbkach inżynieryjnych.

Okładziny hamulcowe podlegają wielu testom w warunkach rzeczywistych. Należą do nich: Test wg normy AK Master European, test Auto Motor und Sport (AMS), analiza hałasu na hamowni, testowanie na drogach wysokogórskich (Alpy), testy na autostradach przy wysokiej prędkości, testy FMVSS oraz Ameca (w celu spełnienia amerykańskich norm). Hamownia jest skalibrowana w sposób odpowiadający charakterystyce danego pojazdu. W celu odtworzenia występujących sił, z masy pojazdu i promienia toczenia (wynikającego z rozmiaru opon pojazdu) obliczany jest właściwy moment bezwładności. Używane są elementy hydrauliczne oraz tarcze zgodne z zastosowaniem pojazdu, a prędkość w teście można ustawić zgodnie z osiągami danego zastosowania. Firma Delphi przyjmuje tak samo rygorystyczne podejście przy rozwoju i konstruowaniu wszystkich rodzajów okładzin hamulcowych. Warsztaty wybierające produkty Delphi mogą mieć pewność, że inwestują w trwałe produkty wysokiej jakości, które usatysfakcjonują ich klientów i zadbają o ich bezpieczeństwo na drogach.