Polskie produkty często są uznawane przez klientów za gorsze, niż zachodnie. Są jednak producenci, którzy dzielnie konkurują z uznanymi markami, zarówno w Polsce, jak i za granicą. O produktach i konkurencji na rynku rozmawialiśmy z Arkadiuszem Pągowskim z firmy TEDGUM.

Czy klienci ufają polskim produktom? Jak firmie TEDGUM udaje się konkurować z produktami zachodnich producentów? Jak wygląda ekspansja na rynki zagraniczne?

Arkadiusz Pągowski: Klienci powoli zaczynają przekonywać się do polskich produktów, przez lata panowała opinia, że tylko to, co zagraniczne jest dobre. Na szczęście udaje się nam zmieniać ten stereotyp przez produkcję równorzędnych pod względem jakości elementów z zagranicznymi. Konkurujemy poprzez szybkie wdrożenia i oferowanie takich produktów, których inni jeszcze nie mają. Myślę, że w wielu przypadkach wyprzedzamy konkurencję. Nie jest to jednak łatwe zadanie. Nowe wdrożenia wymagają dużych inwestycji, które najczęściej spłacają się dopiero po dłuższym czasie. Aktualnie wdrażamy kilkadziesiąt nowych produktów na miesiąc. Na rynkach zagranicznych mamy cały czas duże rezerwy, chcemy eksport jeszcze zwiększyć i rozszerzyć na nowe kraje. Aktualnie w naszym głównym kręgu sprzedaży są kraje Europy wschodniej i południowej, a także Portugalia. Liczymy, że druga połowa roku będzie dla nas jeszcze bardziej proeksportowa.

Jakie testy przechodzą produkty TEDGUM zanim trafią do sprzedaży? Czy firma wprowadza jakieś udoskonalenia części, które zostały zaprojektowane przez producenta samochodu i okazały się nietrwałe?

Tak naprawdę testy rozpoczynają się już w fazie projektowania, które odbywa się za pomocą programów inżynierskich CAD i CAM, będących już niezbędnymi do projektowania i wykonywania wyrobów dobrej jakości. Podczas konstruowania elementów metalowo-gumowych inżynierowie mają zawsze jeden cel: stworzenie części samochodowych, które okażą się trwałe i wysoce niezawodne. W tym celu analizują słabe punkty części po to, aby znalezione problemy następnie usunąć. Jednym z takich rozwiązań są wzmocnione konstrukcje tulei metalowo-gumowych, które udało się uzyskać dzięki optymalizacji mieszanki gumowej, zwiększeniu objętości gumy oraz zmodyfikowaniu konstrukcji wewnętrznej tulei ze zwiększoną odpornością na przeciążenia. Dzięki temu rozwiązaniu tuleje takie wyróżniają się znacząco zwiększonym okresem użytkowania, ponadto poprawiają bezpieczeństwo oraz komfort jazdy. W ten sposób podczas projektowania części stosowane są rozwiązania na technicznie najnowszym poziomie. Oczywiście inżynierowie podczas prac konstrukcyjnych uwzględniają cały system danego zawieszenia i sprawdzają czy ulepszenie pojedynczych elementów nie doprowadzi do przedwczesnego zużycia innych części zawieszenia. Proces kontrolny pojedynczego elementu jest wielopoziomowy i towarzyszy całemu cyklowi produkcyjnemu. W pierwszej kolejności dokładnie badany jest prototyp. Dopiero, gdy spełni wszystkie kryteria jakościowe, można rozpocząć seryjna produkcję. Konstruktorzy towarzyszą podczas całej produkcji po to, aby zapewnić stałą wysoką jakość. W elementach schodzących z działu obróbki skrawaniem sprawdzane są dokładne wszystkie wymiary, jakiekolwiek niedotrzymanie wymiaru powoduje wycofanie elementu z dalszego procesu produkcyjnego. Przed wysłaniem do klienta badane są wszystkie elementy pod kątem jakościowym i wytrzymałościowym. Możemy więc zapewnić, że magazyn opuszcza jedynie towar najwyższej jakości.

Wiemy, że zajmują się Państwo regeneracją części do pojazdów zabytkowych. Jakie były najbardziej nietypowe samochody, którym pomogli Państwo przywrócić formę? Do jakich zabytkowych aut najczęściej regenerują Państwo części?

Trudno tutaj wymienić wszystkie nietypowe samochody, ponieważ spora część regenerowanych elementów pochodzi właśnie z takich pojazdów. Nabyte doświadczenie sprawia, że na elementach TEDGUM jeżdżą takie perełki motoryzacji jak: Ford T z 1905r, Packard Eight z 1937 r., Horch 855 z 1938 r., czy Bentley MK-6 z 1950 r. Jesteśmy dumni, że mogliśmy uczestniczyć w przywracaniu takich samochodów zabytkowych do ich ponownego użytkowania. Regeneracja elementów nie jest oczywiście zarezerwowana tylko dla pojazdów zabytkowych, ale również stosowana w współczesnych samochodach, gdzie najczęściej regenerowane elementy pochodzą z samochodów azjatyckich.

Czy szykują Państwo nowości w swojej ofercie?

Nie chciałbym wchodzić tutaj w szczegóły, tak jak mówiłem wcześniej, miesięcznie wprowadzamy kilkadziesiąt nowych produktów do naszej oferty. Mało który producent dostarcza elementy zawieszenia dla samochodów azjatyckich i amerykańskich, a tych na naszych drogach pojawia się coraz więcej. Nie można też pominąć luki w ofercie części zamiennych tylnych zawieszeń do samochodów europejskich. Myślę, że w najbliższym czasie będzie to nasz główny cel.