Firma Lumag od kliku lat konsekwentnie inwestuje w nowoczesne linie technologiczne, a uruchomienie kolejnej linii prasowalniczej IAG w 2010 roku pozwoliło na 50-procentowe zwiększenie wydajności w asortymencie klocków osobowych.

Liniowe centrum prasowalnicze, wyprodukowane przez austriacką firmę IAG Industrie Automatisierungsgesellschaft mbH, to automat do produkcji klocków hamulcowych o budowie modułowej – 12 pras pracujących niezależnie i zaopatrywanych z autonomicznych systemów dozujących materiał cierny, dzięki czemu na każdej z pras można produkować inny wyrób.

Do sterowania elektrycznego urządzeń służy programowalne sterowanie (SPS), zaś do ważenia materiałów ciernych wykorzystywane są automaty naważające z tzw. „logiką rozmytą” (system samodzielnie optymalizujący się).

Istotnym elementem linii jest piec, służący do wygrzewania klocków wyprasowanych w centrum liniowym. Został on skonstruowany w układzie pionowym (paternoster). Klocki hamulcowe po opuszczeniu centrum prasowalniczego zostają umieszczone przez manipulator w korytkach i są transportowane za pomocą systemu elastycznego powiązania i manipulatorów przez trzy strefy grzewcze pieca. Korytka zawieszane są w zabierakach poruszającego się w taktach układu transportu łańcuchowego i przenoszone najpierw pionowo przez strefy grzewcze i strefę chłodzenia. Pod strefą chłodzenia korytka są odwieszane, a klocki za pomocą manipulatorów odkładane w stosy na przenośnik taśmowy odcinka odbioru. Puste korytka odprowadzane są do stacji załadowczej. Poszczególne strefy grzewcze pieca ogrzewane są pośrednio gazem przez komory spalania i wymienniki ciepła.

Dokładny rozkład temperatury, wynikający z zastosowania termoobiegu, umożliwia jednorodne usieciowanie żywicy w materiale ciernym, co powoduje jednakową twardość materiału w całym przekroju klocka. Wpływa to na skuteczność hamowania oraz odporność udarową i termiczną wyrobu.

Separacja klocków w korytach podczas wygrzewania, umożliwiająca swobodny dostęp czynnika grzewczego do każdej płaszczyzny zapobiega powstawaniu nadmiernych naprężeń termicznych podczas nagrzewania oraz umożliwia swobodne odprowadzenie gazów. Zapewnia to jednorodną strukturę materiału ciernego pozbawioną pęcherzy i mikropęknięć, osłabiających wytrzymałość mechaniczną związaną z bezpieczeństwem użytkowania.

Na zdjęciach: Centrum prasowalnicze IAG połączone z piecem do wygrzewania klocków typu paternoster

Podczas pierwszego użycia klocków hamulcowych w pojeździe zachodzi niepożądane zjawisko fadingu, polegające na zmniejszeniu współczynnika tarcia w warunkach wysokiej temperatury. Może skutkować to brakiem właściwej skuteczności hamowania pojazdu. Powoduje to sytuacje niebezpieczne przy agresywnym użyciu hamulców. Producenci pierwszego wyposażenia przeciwdziałają temu zjawisku poddając klocki operacji scorchingu. Polega ona na szybkim podniesieniu temperatury (do 700C) w wierzchniej warstwie materiału ciernego (1-2 mm). Taki zabieg usuwa z wierzchniej warstwy materiału związki organiczne odpowiedzialne za zjawisko fadingu. W efekcie nowo zainstalowane klocki hamulcowe są od razu pełnowartościowym elementem układu hamulcowego.

Firma Lumag korzysta z urządzenia do wykonania schorchingu za pomocą promieniowania podczerwonego, komory chłodzenia, oczyszczarki strumieniowo-ściernej oraz transportu technologicznego pomiędzy komponentami linii. Zastosowanie promienników podczerwieni zamiast scorchingu płytowego, gdzie powierzchnia materiału ciernego klocka jest podgrzewana poprzez kontakt z rozgrzaną płytę metalową gwarantuje stabilność procesu w zakresie utrzymania wymaganej temperatury. Energia cieplna dostarczana jest dokładnie do powierzchni materiału ciernego, nie powodując nadmiernego wzrostu temperatury w całym przekroju klocka hamulcowego.

Na zdjęciach: Linia do scorchingu

Inwestycje w klocki do samochodów osobowych, które firma Lumag zrealizowała w 2010 zamknęły się w kwocie 11,7 mln zł.

Materiał przygotował: Marek Paszkiel – szef produkcji LUMAG Sp. z o.o.