Podstawowym środkiem transportu są samochody – biorą one udział aż w 80 proc. podróży. Przez ponad wiek rozwoju motoryzacji, niezależni producenci części przyczyniali się do poprawy komfortu i bezpieczeństwa podróżowania.

Obecnie eksploatowane pojazdy diametralnie różnią się od pierwszych aut montowanych na przełomie XIX i XX wieku. Nowe technologie i rozwiązania mają na celu zapewnić większe bezpieczeństwo i komfort jazdy, ale także oszczędności i zminimalizowanie negatywnego wpływu na środowisko.

Na przykładzie reflektorów można zobaczyć, jak bardzo zmieniają się produkty motoryzacyjne na przestrzeni lat. Produkcją i rozwojem oświetlenia samochodowego zajmuje się między innymi firma Hella- obecnie dostawca na przykład innowacyjnych reflektorów diodowych LED do Audi A8.

Jako kierowcy często użytkujemy pojazdy, nie zdając sobie sprawy z udogodnień i wynalazków, jakie się w nich znajdują. Wiele elementów traktujemy jako oczywistość, rzeczy, bez których samochody po prostu nie byłyby samochodami. Na przykład kierunkowskaz. Prawdą jest jednak, że jeszcze w latach 20-tych XX auta nie posiadały tego typu urządzenia. Dla sygnalizowania kierunku jazdy kierowcy używali ręki. Gdy jednak liczba samochodów zaczęła rosnąć, takie rozwiązanie okazało się bardzo zawodne. Inspirowana życiem firma Bosch wymyśliła więc i rozpowszechniła w 1928 roku pierwszy kierunkowskaz, w postaci unoszonego ramienia ze światełkiem odblaskowym lub lampką. Kierunkowskaz we współczesnej postaci wprowadziła na rynek firma Hella w 1951 roku.

Oba wspomniane przedsiębiorstwa to przedstawiciele niezależnych- czyli niezwiązanych z koncernami samochodowymi- producentów części motoryzacyjnych. To w ich laboratoriach oraz setek innych niezależnych firm powstają (od początków istnienia motoryzacji) nowe rozwiązania technologiczne. Niezależni producenci części są autorami zmian i postępu w motoryzacji. Firmy te inwestują aż do 10 proc. własnego przychodu w prace projektowe.

Nie sposób wymienić wszystkich osiągnięć niezależnych producentów części. Dla przykładu – na dzień roboczy przypada w firmie Bosch 15 zgłaszanych do patentu wynalazków. Wiele z nich trafia później do seryjnej produkcji, jak np. system ABS. O tym rozwiązaniu, o reflektorach LED, czujnikach deszczu czy centralnym zamku (wszystko autorstwa niezależnych producentów części) słyszała pewnie większość użytkowników samochodów.

Jednak z wielu wynalazków zastosowanych w naszych samochodach nawet nie zdajemy sobie sprawy. Firma Bosch jest np. twórcą systemu sterowania silnikiem benzynowym o nazwie Motronic, stosowanym obecnie przez niemal wszystkich producentów pojazdów. System ten sprawia, że samochody zużywają mniej paliwa, a w związku z tym emitują mniej spalin do atmosfery. Od czasów wprowadzenia systemu Motronic, do atmosfery trafiło o ponad 575 milionów ton gazów spalinowych mniej, zaś blisko 50 milionów pojazdów wyposażonych w system Motronic, poruszających się obecnie po drogach, oszczędza rocznie ponad 30 miliardów litrów benzyny!

Jeszcze jeden przykład innowacji w trosce o środowisko- inżynierowie z firmy Sogefi Filter Division opracowali nowy typ miski olejowej, dzięki której masa samochodu może zostać zredukowana o 2 kg, co przyczynia się do niższej emisji spalin.

Współcześnie know- how i innowacyjne pomysły opracowywane są w nowoczesnych centrach badawczo- rozwojowych, należących do niezależnych producentów, gdzie inżynierowie nieustannie pracują nad ulepszaniem części zamiennych lub komponentów motoryzacyjnych. Swoje rozwiązania oferują koncernom motoryzacyjnym.

Tak działa np. Centrum Inżynieryjne TRW w Częstochowie. Istniejące od początku 2005 roku Centrum zatrudnia łącznie 170 inżynierów i jest częścią międzynarodowej grupy. Dział Mechaniczny zajmuje się przede wszystkim konstrukcją pasów bezpieczeństwa i poduszek powietrznych, czyli podstawowych elementów zapewniających bezpieczeństwo kierowcom i pasażerom. Nad ich rozwojem i udoskonalaniem pracuje w Polsce 50 osób. By zapewnić maksymalną niezawodność systemy przechodzą szereg testów. W Częstochowie w dziale symulacji elektronicznej kilkanaście osób zajmuje się przeprowadzaniem elektronicznych symulacji testów zderzeniowych. Dyrektor Działu Mechanicznego, Edward Homa wśród nowinek, nad którymi pracują inżynierowie TRW wymienia adaptacyjne systemy bezpieczeństwa. „Nie ograniczają się one do pasywnej ochrony, ale potrafią zareagować jeszcze przed wypadkiem, przygotowując kierowcę czy pasażera na to zdarzenie” mówi. „Na przykład w momencie gwałtownego hamowania pasy bezpieczeństwa automatycznie się napinają, są kasowane wszelkie luzy, by zminimalizować obrażenia w momencie uderzenia” wyjaśnia. Dyrektor Działu Elektronicznego, Rafał Zatorski, także zdaje sobie sprawę z wagi podejmowanych działań. „Systemy, nad którymi pracujemy to systemy bezpieczeństwa, które muszą być w 100 proc. niezawodne- tutaj nie można popełnić błędu. Do nich należą między innymi elektroniczne systemy sterowania poduszkami powietrza, systemy kontroli trakcji, systemy ciśnienia powietrza w oponach. Blisko ukończenia jest 7 generacja poduszek powietrznych, bardziej funkcjonalna i spełniająca coraz to bardzie rygorystyczne wymogi bezpieczeństwa. Nasze rozwiązanie oferujemy klientom, dostosowując je następnie do specyficznych wymagań koncernów samochodowych.” Jak mówi Rafał Zatorski na wspólny sukces pracuje kilka jednostek rozwojowych z różnych krajów (Polska, USA, Niemcy, Anglia, Chiny). Częstochowski ośrodek jest dzisiaj jednym z kluczowych. „Biorąc pod uwagę obecnie stworzone kompetencje oraz liczebność działu – 120 inżynierów, jesteśmy w stanie pracować nad rozwojem danego produktu począwszy od wypracowania jego koncepcji aż po jego walidację. Warto podkreślić że naszymi klientami są między innymi takie koncerny jak: Volkswagen, Honda, Toyota, Porsche, BMW, Fiat, Chrysler, GM, Hyundai. Nasz wkład w rozwój systemów bezpieczeństwa, choć nie zawsze widoczny dla użytkownika samochodu jest nie do przecenienia- niejednokrotnie ratuje zdrowie i życie kierowców oraz pasażerów” podsumowuje Rafał Zatorski.

Prace nad konstruowaniem najnowocześniejszych amortyzatorów samochodowych trwają natomiast w gliwickim centrum rozwojowym firmy Tenneco Automotive. Na powierzchni 1320 m² znajdują się laboratoria testowe i prototypowe, w których 79 inżynierów i techników pracuje nad zaawansowanymi technologiami zawieszeń do pojazdów. Centrum techniczne stanowi wsparcie dla projektów zarówno na rynek pierwotny (original equipment), jak i wtórny (aftermarket) wykorzystując zaawansowane narzędzia techniczne.

Od 2000 roku działa w Krakowie Centrum Techniczne Delphi zatrudniające około 700 osób. „Kraków od dawna był uważany za znaczące centrum naukowe i akademickie. To była znakomita okazja, by skierować uwagę świata motoryzacyjnego na techniczne zdolności polskich inżynierów. W przypadku krakowskiego ośrodka Delphi, oprócz wielu ważnych kryteriów, które zazwyczaj rozważa inwestor przy podejmowaniu decyzji, kluczowym było pozyskanie najlepszej kadry inżynierskiej” mówi Agnieszka Przymusińska z Delphi. Wiodącym obszarem w krakowskim ośrodku jest zaawansowana elektronika samochodowa. Opracowywane są tam rozwiązania na wszystkie rynki świata. Wychodząc naprzeciw wymaganiom rynku, stawiając czoła innowacyjnym projektom, inżynierowie Delphi przygotowują rozwiązania dla wielu światowych marek samochodów. „Na początku projektu inżynierowie systemowi ustalają z klientem (producentem samochodów) wymagania dotyczące budowanego systemu, które są podstawą dalszej pracy elektroników, mechaników i projektantów oprogramowania. Gotowe urządzenia są testowane przez zespół testujący oraz laboratorium walidacyjne” wyjaśnia Agnieszka Przymusińska kolejność pracy w Centrum Rozwoju Oprogramowania. Inna grupa inżynierów zajmuje się badaniami, projektowaniem, rozwojem i wdrażaniem systemów kontroli emisji węglowodorów lotnych w pojazdach samochodowych. Trzecia grupa inżynierów zajmuje się projektowaniem architektury elektryczno-elektronicznej samochodów, w której skład wchodzą: wiązki elektryczne, systemy połączeń oraz centralki elektryczne. Dzięki tym komponentom możliwe jest dodawanie wciąż nowych urządzeń i systemów chroniących i ułatwiających życie kierowcy oraz pasażerom samochodu. „Dziś nie musimy już udowadniać, że warto było przenieść prace badawczo-rozwojowe do Polski. Mając wypracowaną przez ostatnie dziesięć lat markę, jesteśmy gotowi do przyjęcia kolejnych projektów i sprowadzenia nowych technologii pod dach krakowskiego ośrodka” mówi Agnieszka Przymusińska.

Centra badawcze niezależnych producentów części mogą imponować swoją wielkością, zatrudnioną kadrą oraz skalą prowadzonych projektów i badań.

Należy pamiętać, iż zanim poszczególne komponenty wejdą do seryjnej produkcji, potrzeba wielu miesięcy testów, prób i ulepszeń pierwotnej wersji części czy układu. Cały ten długotrwały i kosztowny proces odbywa się między innymi w centrach badawczo- rozwojowych niezależnych producentów części, które następnie dostarczają gotowe produkty producentom pojazdów lub niezależnym dystrybutorom części.

By sprostać wymaganiom klientów firmy motoryzacyjne działające na rynku chętnie nawiązują współpracę z wyższymi uczelniami. Tam doskonalą się bowiem potencjalni przyszli pracownicy, między innymi działów R&D. Pracodawcy stawiają na zdolnych, ambitnych ludzi stwarzając im szansę do pracy nad ciekawymi, często międzynarodowymi projektami.

Niezależnym producentom części branża motoryzacyjna zawdzięcza rozwój i innowacyjność. Taka sytuacja trwa niezmiennie od początków istnienia motoryzacji. Oto kilka przykładów:
1897- zapłon elektromagnetyczny niskiego napięcia do pojazdów firmy Bosch
1906- pierwsze konstrukcje hamulców ATE
1908- pierwszy reflektor elektryczny Hella
1926- pierwszy teleskopowy amortyzator dwustronnego działania MONROE
1927- pompa wtryskowa do silników Diesla firmy Bosch

1928- firma Bosch wprowadziła na rynek kierunkowskaz
1932- rozwój złożonego hamulca bębnowego firmy TRW Automotive
1951- firma Hella wprowadziła na rynek kierunkowskaz w obecnej postaci
1978- Bosch wprowadza system ABS
1988- TRW Automotive zaprojektowało pierwszy system centralnego zamka
1995- system ESP firmy Bosch po raz pierwszy seryjnie zastosowano w samochodach
2005- specjaliści od elektroniki w firmie Hella opracowali pierwszy na świecie objętościowy czujnik deszczowy, umożliwiający jego niewidoczne zintegrowanie w szybie przedniej

Części motoryzacyjne projektowane są w centrach badawczych należących do niezależnych producentów części. Tam właśnie powstały tak rewolucyjne technologie jak ABS, który dziś jest standardem we wszystkich nowych samochodach sprzedawanych w Polsce. Powyższe przykłady jasno dowodzą, kto tworzy know- how w motoryzacji i co robią niezależni producenci części.