ASMET jest polskim producentem układów wydechowych. Firma daje przykład innym rodzimym przedsiębiorstwom, rozwijając się i wciąż usprawniając technologię produkcji. O Asmecie i jego tłumikach porozmawialiśmy z Januszem Ossowskim, pełnomocnikiem do spraw zarządzania jakością w firmie.

W powszechnej opinii, tłumiki są częściami, które w przypadku niemal każdego uszkodzenia można łatwo załatać i nadal eksploatować. Czy tak jest w rzeczywistości?

Takie twierdzenie nie jest zgodne z prawdą. Jeżeli tłumik ma oznaki korozji na zewnątrz, to wewnątrz tym bardziej jest skorodowany. Dla tłumika zabójczy jest kondensat i najczęściej korozja uszkadza tłumik wewnątrz. W ten sposób może również dojść do zapchania tłumika. Spawany tłumik w krótkim czasie stwarza też zagrożenie urwania. To powoduje, że naprawy skorodowanego używanego tłumika mijają się z celem. Są części których doraźna naprawa lub próby doraźnego naprawiania nie powinny mieć miejsca, a do takich zalicza się układ wydechowy. Stopień zużycia tłumika po kilku latach eksploatacji, jest naprawdę trudny do oceny.

W internecie spotkałem się z opiniami, że tłumik można pospawać nawet w przydomowym warsztacie i niemal do każdego auta. Wystarczy gruba blacha, gruba rura i wypełnienie z mat głuszących. Tak naprawdę produkcja tłumików jest tak chyba aż tak prosta?

Co prawda produkcja tłumików nie jest aż tak precyzyjna i skomplikowana jak np. części do silnika, ale wymaga też odpowiednich technologii i dobrego wykonania. Osobiście jednak nie wiem kto ma takie możliwości, żeby warsztatowym sposobem wykonać puszki tłumika z blach o grubości 3 mm. Technologia wykonania tłumików opiera się nie na grubość materiału, a jakości użytych materiałów. Ważne jest z jakiego materiału są one wykonane (stal nierdzewna różnej jakości, stal aluminiowana). Grubość materiałów stosowana do produkcji to 1.25 – 2.0 mm.

Układ wydechowy wykonany z grubych materiałów będzie dużo ważył i utrzymanie go pod samochodem na elementach gumowych jest niebezpieczne. Co do konstrukcji wykonania tłumików sposobem warsztatowym mogę zgodzić się, że do starych aut prostej konstrukcji w układach bez katalizatora, filtrów cząstek stałych, sond lambda, dobry fachowiec zrobi prosty tłumik w oparciu o tłumik oryginalny. Konstrukcji tłumików jest bardzo dużo. Są skomplikowane i proste.

Z uwagi na ochronę środowiska producenci co raz mniej stosują w konstrukcjach tłumików środki głuszące (wełna bazaltowa lub szklana).  Pozostaje jeszcze kwestia parametrów akustycznych takich dorabianych tłumików, właściwego przeciwciśnienia. Bez odpowiedniego sprzętu trudno to zweryfikować, raz się uda innym razem nie. Zatem odradza się „domową” produkcję tłumików.

Czy układy wydechowe ASMET nawiązują jakością do tych wykorzystywanych na pierwszy montaż w samochodach?

Nasze tłumiki mają parametry porównywalne do oryginałów (z logo producenta samochodu). Również są montowane przez ASO – jesteśmy dostawcą do jednej z sieci autoryzowanych. Żeby dostarczać do ASO bezpośrednio jako producent musieliśmy przejść przez sito kontroli. Audyt  zakładu, proces produkcji, zatwierdzenie dokumentacji itp. Generalnie musimy spełnić wymagania niemal jak dostawca pierwszo montażowy.

Dostarczane tłumiki muszą mieć europejską homologację, czyli potwierdzenie spełnienia wymagań akustycznych dopuszczający do sprzedaży. W krajach Europy zachodniej warunek konieczny, w Polsce jeszcze nie do końca respektowany. Nasza firma od ponad 20 lat specjalizuje się w produkcji tłumików i rur wydechowych jako zamiennych elementów układów wydechowych. W przeszłości produkowaliśmy tłumiki do montowni samochodów dostawczych w Nysie (C15, Berlingo). Produkujemy również dla potrzeb rynku ASO i pierwszego montażu na rynki zachodnie. Posiadamy certyfikaty ISO 9001 i ISO/TS 16949 dla dostawców branży motoryzacyjnej. Mamy też własne laboratorium akustyczne do porównań akustycznych tłumików. Na nasze wyroby udzielamy najdłuższej gwarancji na rynku 30 miesięcy. Nasze wyroby z powodzeniem konkurują z droższymi wyrobami potentatów europejskich, a także z bardzo tanimi wyrobami.

Czy ASMET ogranicza swoją działalność tylko do branży motoryzacyjnej?

Realizujemy również zlecenia dla klientów spoza branży motoryzacyjnej (maszyny budowlane), którzy stawiają czasami wyższe wymagania dla wyrobów niż producenci aut.

ASMET dołączył do grona polskich producentów części, biorących udział w kampanii „Montuję polskie części". Jaki jest cel tego projektu?

Chcemy uświadomić polskim odbiorcom, że warto wspierać rodzimych producentów części. Na naszym rynku funkcjonuje wiele polskich przedsiębiorstw, które radzą sobie z konkurencją i wytwarzają części wysokiej jakości. Dodatkowym atutem wybierania polskich części jest ich cena, niejednokrotnie o wiele niższa niż w przypadku propozycji zagranicznych marek, przy absolutnie porównywalnej jakości. Mamy nadzieję, że kampania przekona pracowników sklepów motoryzacyjnych, warsztatów, a także klientów docelowych, że warto wybierać to, co polskie i wspierać rodzime przedsiębiorstwa, dające pracę Polakom.