Fabryka Robert Bosch w Mirkowie pod Wrocławiem przeszła w ostatnim czasie rozbudowę. Z okazji uroczystego otwarcia nowego magazynu fabryki podzespołów do układów hamulcowych, nasza redakcja otrzymała zaproszenie na zwiedzenie obiektu zwieńczone prezentacją nowoczesnego magazynu. Jak wygląda ta nowoczesna fabryka?

Czym zajmuje się fabryka Boscha w Mirkowie?

W fabryce Rober Bosch w Mirkowie koło Wrocławia produkowane są podzespoły układów hamulcowych. Pierwszą kategorią produktów wytwarzanych przez Boscha w tej lokalizacji były tradycyjne serwa hamulcowe sterowane podciśnieniowo, z czasem dołączyły również nowoczesne zespoły wspomagania pedału hamulca, w których za wspomaganie odpowiada silnik elektryczny. Ponadto w tej fabryce produkowane są także czujniki prędkości obrotowej koła (czujniki ABS).
Produkcja nie jest jedynym obszarem działalności obiektu na Dolnym Śląsku. Osoby odpowiedzialne za ten obiekt szczycą się swoim centrum inżynieryjnym, w którym opracowywane są pozornie banalne zbiorniczki wyrównawcze płynu hamulcowego. Na wytycznych wyznaczonych przez wrocławskich inżynierów bazują specjaliści Boscha projektujący te podzespoły na całym świecie.

Fabryka przyszłości według Boscha

Osoby odpowiedzialne za funkcjonowanie fabryki wielokrotnie zaznaczały, że jest ona prowadzona zgodnie z koncepcjami Przemysł 4.0 oraz Fabryka Przyszłości. Po fabryce poruszają się trzy autonomiczne roboty (AMR), które zajmują się dostarczaniem komponentów na linie produkcyjne. Są one wzajemnie połączone, dzięki czemu efektywnie planują swoje trasy w taki sposób, aby nie wjeżdżać sobie w drogę. Dodatkowo na liniach produkcyjnych operują nowoczesne coboty.

 – Z powodzeniem stosujemy w codziennej pracy roboty współpracujące – coboty, które w sposób inteligentny i elastyczny automatyzują procesy. To rewolucja w zakresie zwiększenia wydajności oraz bezpieczeństwa. Ich zdolność do wykrywania obecności ludzi i reakcji na zmiany w otoczeniu pozwala na bezpieczną współpracę na tym samym obszarze roboczym. Nadrzędną zaletą wykorzystania tych urządzeń w naszej fabryce jest przede wszystkim uzyskanie elastyczności strumienia wartości. Intuicyjne interfejsy pozwalają na szybkie i łatwe programowanie, dzięki czemu mogą być stosowane do różnych zadań w wielu środowiskach produkcyjnych. Już dziś w naszym zakładzie pracują 3 takie urządzenia, a w roku 2024 planujemy 8 kolejnych – powiedział Piotr Pyzio, członek zarządu Robert Bosch sp. z o.o. i dyrektor fabryki układów hamulcowych Bosch w Polsce.

Cztery strefy produkcyjne i nowoczesne Centrum Badawczo-Rozwojowe

Część produkcyjna a w fabryce Robert Bosch pod Wrocławiem podzielona jest na cztery sektory, z których każdy postawiony jest przed innym zadaniem. W pierwszej części odbywa się produkcja tradycyjnych serw hamulcowych działających na zasadzie podciśnienia. Jak zostało jednak zaznaczone, dni tego rozwiązania są policzone, a przyszłość wspomagania układów hamulcowych będzie wyglądała zgoła inaczej.

Kolejne dwa sektory poświęcone są właśnie następcom przestarzałej technologii tradycyjnych serw hamulcowych. Produkowane w dolnośląskiej fabryce iBoostery pierwszej i drugiej generacji to przyszłość mokrych układów hamulcowych zarówno w samochodach spalinowych, jak i elektrycznych. Wspomaganie hamowania odbywa się za pomocą silnika elektrycznego, który za pomocą przekładni zębatych w sposób adaptacyjny wspiera siłę hamowania.

Ostatnią sekcją produkcyjną w Mirkowie jest linia produkcyjna czujników prędkości obrotowej koła (czujniki ABS, WSS). Proces produkcji tych podzespołów jest w znacznej większości zautomatyzowany. Nad zautomatyzowanymi procesami czuwa jedynie człowiek odpowiedzialny za kontrolowanie procesu i eliminację ewentualnych usterek. Produkcja czujników ABS wystartowała w Mirkowie w 2022 roku i do dziś wyprodukowano tam ponad 13 milionów czujników.

Na szczególną uwagę zasługuje także Centrum Badawczo-Rozwojowe, w którym inżynierowie doskonalą dotychczas znane technologie, a także opracowują nowe. Poza opracowywaniem i doskonaleniem pozornie prozaicznej części, jaką jest zbiornik wyrównawczy płynu hamulcowego, inżynierowie prowadzą także badania nad iBoosterami. W specjalnym laboratorium urządzenia te analizowane są pod kątem hałasu i wibracji (badania NVH).

Nowoczesny autonomiczny magazyn

Najnowszą inwestycją Boscha w Mirkowie jest rozbudowa istniejącej fabryki o zaawansowany magazyn autonomiczny. Jest to kolejny element Przemysłu 4.0 wdrożony w tej podwrocławskiej jednostce. Pracownicy magazynu odpowiedzialni są wyłącznie za umieszczanie i odbieranie palet z wyznaczonych punktów. System rolek i dźwigów w pełni automatycznie zarządza logistyką tychże palet.
W magazynie pracuje sześć dźwigów, z których każdy obsługuje dwa regały o wysokości około 17m. Jednocześnie może być tam magazynowane ponad 7000 palet, a w ciągu godziny magazyn jest w stanie wydać lub przyjąć około 400 palet.

 – Wiemy, że rozwój fabryki przyszłości opartej na cyfrowych kompetencjach wymaga zbudowania wysoce wykwalifikowanej kadry, dlatego zawsze podkreślam, jak bardzo ważną rolę odgrywa ludzki potencjał w tej transformacji. Jestem niezwykle dumny, że zbudowaliśmy zespół ekspertów i inżynierów, którzy na co dzień realizują naszą strategię. Choć przemysł 4.0 i oferowane przez niego rozwiązania są nieodłącznym elementem naszych procesów produkcyjnych, zawsze będziemy podkreślać, że ich rozwój jest możliwy tylko za sprawą umiejętności, kreatywności i zaangażowania naszych pracowników. To właśnie oni są siłą napędową innowacji i efektywności i dzięki nim możemy osiągać kolejne cele i śmiało podążać w kierunku przyszłości – podkreślił Piotr Pyzio.