Fabryka firmy Bosch, która znajdująca się pod Wrocławiem – w Mirkowie składa się z 4 stref, centrum inżynieryjnego oraz specjalnego, w pełni zautomatyzowanego magazynu SILO. Cały kompleks zakładu ma blisko 240 000 m2 powierzchni i pracuje w nim ponad 1200 pracowników.
Nowy autonomiczny magazyn
Na sporą uwagę zasługuje oficjalnie otwarty kilka dni temu, samonośny i w pełni zautomatyzowany magazyn SILO, który jest kolejnym elementem koncepcji Przemysłu 4.0 wdrożonym w fabryce.
Hala do składowania palet w firmie Bosch, jest pierwszą w Polsce, która dzięki systemie oprogramowania S/4HANA umożliwia planowanie zasobów poprzez wykorzystywanie danych w chmurze w czasie rzeczywistym. Magazyn może pomieścić 7000 palet, a prędkość z jaką jest obsługiwany wynosi 400 palet/h. Wymiary pomieszczenia również zaskakują, bowiem wynoszą one 17 metrów wysokości. Hala obsługiwana jest przez 6 dźwigów, które automatycznie szukają wolnego pola na palety i bez ingerencji człowieka umieszczają je w wybrane przez siebie miejsce. Cała konstrukcja nowej części zakładu opiera się na regałach wysokiego składowania, które są wbudowane na głębokość 2,5 m pod ziemią, co pozwala na maksymalne wykorzystanie powierzchni obiektu.
W przewidywaniach zakładu szacuję się, że do 2030 r. w 120 lokalizacjach Bosch z oprogramowania korzystać będzie aż 140 000 użytkowników.
Przez 28 lat funkcjonowania Boscha w Polsce pracownicy wyprodukowali ponad 50 mln komponentów hamulcowych, które są rozprowadzane nie tylko na Polskę i Europę, ale także inne kontynenty.
– Od lat obserwujemy dynamiczny rozwój lokalizacji Bosch we Wrocławiu, która stała się kompleksowym centrum kompetencji i fabryką opartą na rozwiązaniach Przemysłu 4.0. Cieszy mnie, że możemy dalej wzmacniać produkcję innowacyjnych układów hamulcowych w Polsce i wspólnie brać udział w transformacji branży motoryzacyjnej. Fabryka we Wrocławiu odgrywa kluczową rolę w sektorze biznesowym Mobility Grupy Bosch. Jako wiodąca lokalizacja ma bezpośredni wpływ na rynek układów hamulcowych dzięki globalnej odpowiedzialności w ramach funkcji centralnych zlokalizowanych w Mirkowie. Od lat obserwujemy dynamiczny rozwój obiektu Bosch we Wrocławiu, który stał się kompleksowym centrum kompetencji i fabryką opartą na rozwiązaniach Przemysłu 4.0. Cieszy mnie, że możemy dalej wzmacniać produkcję innowacyjnych układów hamulcowych w Polsce i wspólnie brać udział w transformacji branży motoryzacyjnej. Chcemy pozostać wiodącym dostawcą technologii i preferowanym partnerem dla naszych klientów w branży mobilności. Przygotowujemy do tego bardzo stabilny grunt.– skomentowała Gerta Marliani, prezes Vehicle Motion, Robert Bosch GmbH.
Centrum inżynieryjne
Od ponad 12 lat na terenie zakładu Boscha w Mirkowie funkcjonuje Centrum Badawczo-Rozwojowe. Jego nieodłączną częścią są wykwalifikowani inżynierowie, którzy nieustannie pracują nad specjalnymi procesami i projektami. Owe Centrum służy m.in. do testowania zbiorników wyrównawczych płynu hamulcowego czy skonstruowanie iBoostera pierwszej i drugiej generacji.
Dodatkowo w Centrum Badawczo-Rozwojowym firma prowadzi badania, które wykorzystują sztuczną inteligencję. Celem badań jest przede wszystkim optymalizacja procesów rozwoju produktu.
W ramach jednostki utworzony został także obszar testowy, który uzupełnił istniejące obszary badań funkcjonalnych i wytrzymałościowych o wibroakustykę. Lokalizacja współtworzy tym samym obecne trendy elektryfikacji i wspiera dalszą automatyzację jazdy.
– Wiemy, że rozwój fabryki przyszłości opartej na cyfrowych kompetencjach wymaga zbudowania wysoce wykwalifikowanej kadry, dlatego zawsze podkreślam, jak bardzo ważną rolę odgrywa ludzki potencjał w tej transformacji. Jestem niezwykle dumny, że zbudowaliśmy zespół ekspertów i inżynierów, którzy na co dzień realizują naszą strategię. Choć przemysł 4.0 i oferowane przez niego rozwiązania są nieodłącznym elementem naszych procesów produkcyjnych, zawsze będziemy podkreślać, że ich rozwój jest możliwy tylko za sprawą umiejętności, kreatywności i zaangażowania naszych pracowników. To właśnie oni są siłą napędową innowacji i efektywności i dzięki nim możemy osiągać kolejne cele i śmiało podążać w kierunku przyszłości – podkreślił Piotr Pyzio.
Czujnik prędkości obrotowej koła oraz iBooster
Czujnik prędkości obrotowej koła, czyli WSS (Wheel Speed Sensor) to jeden z podstawowych i kluczowych elementów w systemie bezpieczeństwa w trakcie jazdy. Pełni on funkcję zbierania bardzo precyzyjnych danych dotyczących prędkości obrotowej kół – jest to niezbędne dla prawidłowego działa systemu ABS, który kontroluje siłę hamowania.
Produkcję czujników WSS uruchomiono w Mirkowie równo 2 lata temu. Dotychczas wyprodukowano ich, aż 13 milionów.
iBooster drugiej generacji, to również komponent, który jest wytwarzany w zakładzie pod Wrocławiem. Jest on odpowiedzialny za wspomaganie układu hamulcowego i służy do skracania drogi hamowania oraz zredukowania prędkości uderzenia podczas kolizji. iBooster 2 ma największe powodzenia w samochodach elektrycznych i hybrydowych. Zakład szacuje, że do 2027 r. aż 15 milionów pojazdów na całym świecie zostanie wyposażonych w iBooster 2, wyprodukowany w Mirkowie.
Komentarze