Fabryczna regeneracja części samochodowych zdobywa coraz większą popularność na europejskim rynku  motoryzacyjnym. Polska firma Lauber, tego typu działalnością zajmuje się już od 1994 r. Szczegóły działalności łączącej aspekty ekonomiczne i ekologiczne przedstawia Dawid Kowalewicz, dyrektor produkcji w słupskiej fabryce Lauber.

Lauber regeneruje części już od 24 lat. Firma zaczynała od prostych napraw alternatorów i rozruszników. Jakie wydarzenia okazały się punktami przełomowymi w historii firmy?

Dawid Kowalewicz: Regeneracja alternatorów i rozruszników była w latach 90-tych podstawą działalności dla takiej firmy jak nasza. Wiedzieliśmy jednak, że chcąc sprostać potrzebom rynku, zadbać o przyszłość przedsiębiorstwa i wyprzedzić konkurencję, musimy nie tylko rozwijać ten segment działalności, lecz także poszukać kolejnych. Dążę do tego, że za przełomowe punkty w naszej historii można z pewnością uznać poszerzenie działalności o regenerację przekładni kierowniczych, zacisków hamulcowych i wtryskiwaczy Common Rail. Szersza oferta oraz nastawienie na jakość produktu, którą docenili nasi odbiorcy, zaowocowały zakupem nowej hali produkcyjnej, trzykrotnie większej niż poprzednia. Mówiąc o najważniejszych momentach w historii firmy, nie mogę oczywiście zapomnieć o nawiązaniu współpracy z firmą Inter Cars, która zapewniła nam rozgłos, m.in. za sprawą kampanii reklamowych przeprowadzanych w oddziałach dystrybutora oraz warsztatach samochodowych.

Regeneracja części takich jak przekładnie kierownicze czy wtryskiwacze Common Rail wymaga drobiazgowej kontroli jakości – zarówno przyjmowanych rdzeni jak i finalnego produktu. Jak wyglądają te procedury w Państwa firmie?

Procedura jest na tyle złożona i drobiazgowa, że zapewne nie wystarczyłoby mi czasu, by opowiedzieć o niej w miarę dokładnie. W skrócie, opiera się ona o użycie sprzętu pomiarowego najwyższej klasy, zakupionego od producentów podzespołów trafiających na pierwszy montaż, czyli firm Bosch czy DENSO. W przypadku każdej naszej linii produktowej, w czasie procesu regeneracji przeprowadzana jest siedmioetapowa, szczegółowa kontrola jakości podzespołów. Po zakończeniu procesu, następuje także sprawdzenie wyrobu finalnego. To jednak nie wszystko, gdyż zdajemy sobie sprawę, że materiałowa czy wizualna kontrola nie wystarczy. Produkt ma przecież pracować w samochodzie i to w zmiennych warunkach. Dlatego właśnie wykonujemy tzw. testy wysiłkowe na urządzeniach symulujących pracę podobną do tej, wykonywanej przez dany podzespół w samochodzie.

Dużym problemem firm zajmujących się regeneracją jest pozyskanie odpowiedniej liczby rdzeni. Lauber w komunikatach do klientów mówi o uproszczonej polityce zwrotu rdzeni. Na czym ona polega?

Pozyskanie rdzeni jest problemem każdej z firm, zajmujących się regeneracją. My staramy radzić sobie z tym na kilka sposobów – zakupujemy rdzenie zarówno od profesjonalnie zajmujących się pozyskiwaniem ich dostawców z całego świata, jak i od klientów detalicznych w Polsce. W Inter Cars, produkt regenerowany ma wliczoną ustaloną kaucję, o którą pomniejszana jest cena zakupu, jeżeli klient zwróci używaną część.

Części poddane fabrycznej regeneracji zwykle nie leżą na najniższej półce cenowej. Lauber przekonuje jednak, że warto wybierać tego typu produkty, a nie tańsze, fabrycznie nowe zamienniki. Dlaczego?

Przede wszystkim dlatego, że tanie zamienniki – mimo że są to produkty nowe – wykonane są z wątpliwej jakości materiałów. Przeważnie skutkuje to rozmaitymi awariami podczas eksploatacji. Produkty Lauber są regenerowane tylko z wykorzystaniem podzespołów od sprawdzonych dostawców, dzięki czemu jesteśmy w stanie przywrócić ich fabryczną sprawność i trwałość – nieporównywalnie dłuższą niż części z najniższej półki. Jednocześnie cena jest o minimum 30-35% niższa niż w przypadku produktów klasy OE. Dowodem na to, że jesteśmy spokojni o trwałość naszych wyrobów jest fakt, że udzielamy na nie aż 25-miesięcznej gwarancji.

Organizacje proekologiczne oraz decydenci unijni przychylnie spoglądają na przedsiębiorstwa regenerujące części. Czy firma Lauber dostrzega w tym trendzie szansę na dalszy rozwój?

Bez wątpienia cieszy nas fakt, że coraz więcej organizacji, a także media interesują się regeneracją części, dostrzegając w niej zalety głównie prośrodowiskowe. Można powiedzieć, że regeneracja staje się modna i sporo osób zaczyna patrzeć na nią bardziej przychylnie niż do tej pory. Profesjonalny proces regeneracji pozwala na ponowne wykorzystanie wielu elementów produktu, dzięki czemu nie trzeba wytwarzać ich od zera, oszczędzając w ten sposób cenne dla środowiska surowce. Cieszy nas fakt realizacji zadań ekologicznych, jednak zwracamy także uwagę na aspekt ekonomiczny. Jak wspomniałem, oferujemy wysokiej jakości produkty w cenach atrakcyjnych dla klienta. Te dwa filary naszej działalności pozwalają nam optymistycznie patrzeć w przyszłość. Trzeba jednak przyznać, że póki co polskie prawo nie zapewnia żadnych udogodnień dla firm zajmujących się regeneracją części, nie ma mowy o żadnych dofinansowaniach czy programach wsparcia. Być może prowadzona obecnie polityka unijna przyczyni się do zmiany tego stanu rzeczy w bliskiej przyszłości.

Czym różni się polski rynek regeneracji części od tego w krajach Europy Zachodniej?

Jeżeli chodzi o standardy i procedury procesu regeneracji, są one zbliżone do siebie w Polsce i krajach zachodnich. Różnica tkwi na pewno w kwestii opłacalności biznesu – koszt roboczogodziny jest u nas zdecydowanie niższy niż w tamtych krajach, co ma bezpośredni wpływ na produkcję. Z tego względu w Polsce nie tylko możemy oferować produkty wysokiej jakości w cenach przystępnych dla klientów, ale także regenerować części, których regeneracji zachodnie fabryki by się nie podjęły ze względu na jej koszty.