Na polski rynek trafia rocznie prawie 200 tys. ton opon. Proces odbioru z rynku zużytego ogumienia nie jest prosty, o czym doskonale wiedzą warsztaty samochodowe. Firma Recykl SA od lat zajmuje się recyklingiem opon. O szczegółach i wyzwaniach tego sektora rynku opowiedział nam Maciej Jasiewicz, Wiceprezes Grupy Recykl S.A.

Jesteście firmą działającą kompleksowo – od odbioru opon, po produkcję i sprzedaż materiału do wtórnego użycia. Czy od początku istnienia tak było, czy pierwotnie skupialiście się tylko na jednym zagadnieniu?

Maciej Jasiewicz: Tak, od początku istnienia Recykl Organizacja Odzysku działamy kompleksowo – począwszy od odbioru zużytych opon, poprzez ich przetwarzanie a kończąc na sprzedaży produktów, takich jak granulaty Green Gran, Green Powder, SMAPOL, paliwa alternatywne czy kord stalowy.

Trzy lata temu wspólnie z naszym długoletnim partnerem powołaliśmy do życia Rekoplast Kompozyt (www.rekoplast.pl). Firmę która na bazie produkowanych przez nas granulatów oraz pudrów zajmuje się produkcją wyrobów gotowych, takich jak maty rekoline, maty rekosquare, maty rekoflat HD, maty rekoflat LD. Maty te znajdują zastosowanie w transporcie, np. jako zabezpieczenie ładunku przed niekontrolowanym poślizgiem, w przemyśle, dzięki właściwościom wibroizolacyjnym i antypoślizgowym, w sporcie, jako nawierzchnie na boiskach, orlikach, salach fitness i siłowniach a także w budownictwie, gdzie stosowane są np. do hydroizolacji budynków.

Ponadto świadczymy także usługi z zakresu wykonania obowiązku odzysku i recyklingu opon wprowadzonych na rynek jak również rozliczamy opłaty produktowe.

Posiadacie własną sieć zbiórki opon. Skąd je pozyskujecie i jaka jest miesięczna skala tej zbiórki?

Od zawsze budujemy własną, unikatową sieć zbiórki. Do dyspozycji naszych klientów oddajemy w bezpłatną dzierżawę pojemniki na zużyte opony. Kontenery te, o pojemności 40 m3 doskonale sprawdzają się do magazynowania opon, nie tylko spełniając wymagania w zakresie PPOŻ czy ochrony środowiska, ale również zapewniając ład i porządek na placu a tym samym przyczyniając się do bezpieczeństwa pracowników i klientów.

Dla klientów, którzy z różnych przyczyn nie chcą bądź nie mogą zdecydować się na dzierżawę kontenera oferujemy odbiory pojazdowe dedykowaną do tego celu flotą, zróżnicowaną tak, aby sprostać wymaganiom każdego klienta.

Wszyscy kontrahenci korzystają z naszej autorskiej platformy do prowadzenia gospodarki oponami poużytkowymi, w skrócie SODO. SODO dostępne jest bezpłatnie dla każdego użytkownika posiadającego aktywny NIP i numer BDO pod adresem www.SODO.recykl.pl, a także jako aplikacja w telefonie. Platforma ta umożliwia nie tylko składanie zleceń, ale także kontrolę nad terminami, ilościami oddanych opon czy chociażby pozyskanie danych kontaktowych do kierowcy, który odbiór będzie realizował.

Współpracujemy ze wszystkimi podmiotami, które w prowadzonej działalności gospodarczej stają się posiadaczami bądź wytwórcami odpadów w postaci zużytych opon – począwszy od małych rodzinnych warsztatów samochodowych, przez wulkanizacje, sieciowe punkty serwisowe, stacje diagnostyczne, kasacje pojazdów, producentów opon, fabryki generujące odpady gumowe, bieżnikownie, gminne punkty selektywnej zbiórki odpadów, regionalne instalacje przetwarzania odpadów komunalnych, zakłady gospodarki komunalnej, wysypiska czy też firmy budowlane, firmy transportowe jak również gospodarstwa rolne.

Zlecenia realizowane w ramach SODO pozwalają nam na zabezpieczenie około 60% zapotrzebowania produkcyjnego. Pozostały surowiec pozyskujemy dzięki współpracy z Centrum Utylizacji Opon oraz z krajów ościennych (Litwa, Łotwa, Czechy, Słowacja, Niemcy, Belgia, Holandia). W celu uzyskania informacji na temat odbioru zużytych opon, zapraszamy do kontaktu pod numerem telefonu: +48 667 955 563 lub pod adresem e-mail: opony@recykl.pl

Jak wygląda cały proces przetwarzania opon w gotowy produkt? Poproszę o skróconą wersję całego łańcucha produkcji.

Po przyjęciu opon na magazyn przechodzą one kontrolę pod względem zawartości zanieczyszczeń bardzo istotnych z punktu widzenia dalszego procesu, są przebierane i sortowane przez naszych pracowników.

Proces mechaniczny recyklingu opon rozpoczyna się na linii wstępnego rozdrabniania, gdzie w pierwszej kolejności przygotowywany jest wsad opon, po nim następuje wstępne strzępienie i separacja wtrąceń. W procesie tym uzyskiwane są tzw. strzępy, czyli fragmenty opon o wymiarach 200 x 200 mm, które w późniejszych etapach przekazywane są do zasadniczego rozdrabniania.

Następnie strzępy trafiają do rozdrabniacza nożowego. Na tym etapie separowana jest głównie frakcja stalowa. W kolejnym etapie materiał jest ponownie rozdrabniany przez granulatory, aby uzyskać wymaganą frakcję granulatu. Z uzyskanego granulatu ponownie separowana jest stal i dodatkowo kord tekstylny. Oczyszczanie to realizowane jest przez kilka przesiewaczy i maszyny do separacji krzemionki. Aspirator dzieli frakcję gumową na trzy frakcje: podstawową, pod-ziarno i nad-ziarno. Końcowym etapem jest oczyszczanie granulatu w separatorze grawitacyjnym i przekazanie go do stacji workowania.

Jakie produkty powstają z materiału po recyklingu opon? Do czego mogą zostać wykorzystane?

Dzięki procesowi recyklingu zużytych opon uzyskujemy granulat SBR Green Gran, Green Powder, kord stalowy, paliwo alternatywne i SMAPOL.

Wytwarzane przez nas Green Gran czy Green Powder znajdują wykorzystanie na wielu płaszczyznach, nawet życia codziennego. Z przetworzonych przez nas opon wytwarzane są maty gumowe do klubów fitness, obciążenia dla sztang – tzw. bampery, elementy bezpieczeństwa ruchu drogowego takie jak mini wyspy czy ronda, podkłady izolacyjne w budownictwie, maty pod załadunki dla transportu, obrzeża parkingowe, podkłady pod szyny czy wkładki torowe.

Odzyskany z opon kord stalowy wykorzystywany jest w hutach oraz zakładach odlewniczych.

Paliwo alternatywne to wysokokaloryczne paliwo, które stanowi substytut węgli energetycznych i masowo wykorzystywane jest w procesie produkcji klinkieru przez cementownie, ale też wykorzystywane jest jako wsad w procesie pirolizy.

Z kolei SMAPOL, nasz najmłodszy produkt, stosowany jest jako dodatek do mieszanek mineralno-asfaltowych.

Czy proces, w którym pozyskiwane są nowe produkty z opon, jest ekologiczny? Jakie technologie wykorzystujecie, aby ograniczyć wpływ na środowisko naturalne?

Tak, proces któremu poddajemy zużyte opony w naszych zakładach, czyli mechaniczne przetwarzanie w warunkach otoczenia jest procesem ekologicznym. W procesie tym nie są wykorzystywane żadne substancje chemiczne. Emisje z samego procesu są ograniczone do minimum i praktycznie występują na poziomie marginalnym. Sam proces technologiczny wykorzystuje do zasilania energię elektryczną, którą pozyskujemy ze źródeł odnawialnych. Dzięki stosowanej technologii przetwarzania zmniejszeniu ulega strumień deponowanych odpadów głównie zużytych opon o ponad 100 tys. ton rocznie. Z opon tych powstają kolejne surowce i produkty. Ok 80% włączanych jest ponownie do obiegu w kolejnych produkowanych wyrobach gotowych i produktach, przez co wydłuża się ich cykl życia. Dodatkowo w wyniku tych działań zmniejszeniu ulega eksploatacja surowców naturalnych pozyskiwanych głównie dla przemysłu, a i z tym związane emisje do środowiska .

Sam proces recyklingu mechanicznego jest obecnie najbardziej pro środowiskową metodą zagospodarowania zużytych opon, z najniższym śladem węglowym, czterokrotnie niższym od tego zachodzącego w procesie współspalania opon.

W swojej strukturze posiadacie laboratorium badawcze. Jakie badania są tam przeprowadzane i co mają na celu?

Tak, od kilku lat posiadamy własne laboratorium badawcze. Nieustanne dążenie do oferowania produktów o najwyższej jakości oraz powtarzalnych parametrach wymogło na nas kontrolę każdej wyprodukowanej partii, czego konsekwencją jest własne laboratorium. Nasi analitycy nie tylko czuwają nad jakością już wytworzonych produktów ale również poszukują nowych zastosowań dla materiałów odzyskiwanych w procesie recyklingu opon.

W ramach kontroli Green Gran i Green Powder prowadzimy badania uziarnienia, wilgotności, gęstości oraz czystości. Dla kordu stalowego z kolei oznaczamy średni uzysk, czyli ilość wtrąceń niemetalicznych.

Prowadzone badania rozwojowe polegają na opracowywaniu nowych produktów lub zastosowań dla materiałów pochodzących z recyklingu opon. Aktualnie pracujemy nad możliwością zastosowania w budownictwie drogowym naszego najmłodszego produktu- SMAPOL. Równolegle prowadzone są m.in. badania nad nowymi zastosowaniami kordu stalowego.

Z firmami jakich dziedzin współpracujecie – kim są Wasi klienci?

Naszymi klientami są przedsiębiorstwa z wielu gałęzi przemysłu – kolejnictwo, sport, fitness, utrzymanie dróg, przemysł, transport, automotive, zakłady odlewnicze, huty, firmy metalowe, firmy handlujące złomem stalowym czy cementownie.

Problem z recyklingiem opon zawsze dotyczył opłacalności procesu. Czy Wasza strategia biznesowa zakłada pełną samowystarczalność czy konieczne jest wsparcie np. z funduszy unijnych lub rządowych projektów proekologicznych?

Nasza strategia zakłada pełną samowystarczalność. Od kilku lat uzyskujemy rentowność netto (ROS) na poziomie zbliżonym do 10%. Nie ukrywam jednak, że korzystamy z funduszy unijnych i środków krajowych przy realizacji inwestycji proekologicznych i innowacyjnych. Przykładowo, przy wsparciu NFOŚiGW powstał zakład w Śremie, dzięki PARP wybudowany został zakład w Chełmie, a dzięki otrzymaniu kredytu technologicznego z BGK unowocześniony został zakład w Krośnie Odrzańskim.

Obecnie posiadacie 3 zakłady produkcyjne. Czy w planach jest dalszy rozwój firmy, czy na obecną chwilę jest on wystarczający?

Na chwilę obecną nie planujemy budowy kolejnych zakładów, aczkolwiek oczywiście planujemy dalszy rozwój firmy. Doskonale znamy motto „kto się nie rozwija, ten stoi w miejscu”, dlatego skupiamy się na rozbudowie i unowocześnianiu istniejących zakładów a także na wprowadzaniu do naszej oferty nowych i innowacyjnych produktów bazujących na surowcach pozyskanych w procesie recyklingu opon. Jednym z przykładów jest wprowadzany w tym roku na rynek wspomniany wcześniej dodatek do mieszanek mineralno-asfaltowych Smapol, dla którego podstawowym surowcem jest kord tekstylny stanowiący zbrojenie opon.

Realizujemy również inwestycje mające na celu obniżanie kosztów działalności – głównie w zakresie zmniejszenia kosztów energii elektrycznej. W tym celu budujemy instalacje fotowoltaiczne zasilające nasze zakłady. Pierwsza taka inwestycja jest aktualnie realizowana w Śremie (moc 2 MW), kolejne są w planach na następne lata.

W grudniu 2021 roku zaprezentowaliście „Strategię 2030” zakładającą 5 głównych filarów dotyczących kierunków rozwoju Recykl. Na jakim etapie obecnie się znajdujecie i jakie są kolejne plany?

Co kwartał, w ramach publikowanych na giełdzie raportów informujemy o stanie realizacji „Strategii 2030”.

Pierwszy filar „Strategii 2030” zakłada budowę i uruchomienie instalacji fotowoltaicznej w Śremie. W 2022 roku podpisaliśmy umowę z generalnym wykonawcą instalacji fotowoltaicznej o mocy do 2 MW i uzyskaliśmy pozwolenie na budowę tejże instalacji. Obecnie trwają prace polegające na montażu konstrukcji wsporczej oraz paneli fotowoltaicznych. Planujemy zakończyć tą inwestycję w III kwartale 2023 roku.

Drugim filarem ujętym w „Strategii 2030” była budowa linii do odkamieniania granulatów w Śremie i Chełmie. Obie linie zostały uruchomione w 2021 roku. Trzecim filarem jest rozbudowa linii do granulacji opon w Śremie. Ta inwestycja również została ukończona w 2021 roku.

Modernizacja zakładu w Krośnie Odrzańskim, czyli czwarty filar „Strategii 2030” został zakończony w bieżącym roku. Unowocześniony został segment wstępnego rozdrabniania opon, utworzone zostały odrębne linie do produkcji paliwa alternatywnego i czyszczenia złomu. Zakończyliśmy również rozbudowę elementów istniejącej linii technologicznej.

Piąty filar, czyli budowa drugiej linii do granulacji w zakładzie w Chełmie także został zrealizowany i nowa linia do recyklingu opon weszła w fazę eksploatacji.

W odniesieniu do całej Grupy Recykl jej zdolności produkcyjne, po zakończeniu wszystkich wymienionych wyżej inwestycji przeliczone według zdolności  produkcyjnych w zakresie przerobu opon wzrosną, w stosunku do stanu sprzed rozpoczęcia tych prac, o ponad 30%, co da nam możliwość ekologicznego zagospodarowania około 140 tys. ton zużytych opon rocznie.

W najbliższych miesiącach planujemy utrzymanie produkcji paliwa alternatywnego na poziomie zbliżonym do 50 tys., wzrost potencjału produkcyjnego granulatu gumowego do 60 tys. ton oraz pozyskiwanie i utrzymanie odbiorców tych produktów. Cel to dalsza dywersyfikacja zastosowań czystego granulatu i wykorzystanie perspektywicznego rynku poprzez wspólne prace z wytwórniami mas bitumicznych oraz z firmami drogowymi. Planujemy też zwiększenie produkcji i sprzedaży dodatku do mieszanek mineralno-asfaltowych SMAPOL i rozwijanie produkcji pudru gumowego i jego zastosowań. A także optymalizację kosztów zbiórki poprzez rozwijanie autorskiej platformy do obsługi tej zbiórki (www.SODO.recykl.pl) oraz dalsze systematyczne zakupy kolejnych kontenerów i środków do ich transportu.