24. maja odbyło się uroczyste otwarcie Monroe European Engineering Center, czyli Europejskiego Centrum Inżynieryjnego Monroe, na którym mieliśmy okazję gościć. Na ceremonii otwarcia zjawili się przedstawiciele Tenneco z całego świata.

Czym jest centrum inżynieryjne Monroe?

Nowoczesne centrum inżynieryjne, które zostało wybudowane w Gliwicach, jest obiektem, w którym od A do Z powstają prototypowe amortyzatory do najnowszych samochodów. Inżynierowie zaczynają pracę od stworzenia komputerowych modeli, które przy pomocy zaawansowanych algorytmów są wstępnie testowane przy użyciu komputerów o potężnych możliwościach obliczeniowych. Następnie projekty trafiają na produkcję. Nie jest to od razu produkcja masowa a manufaktura. Mimo to prototypy tworzone są na takich samych maszynach jak te stosowane w fabrykach Monroe na całym świecie. Następnie gotowe prototypy poddawane są serii testów, które weryfikują ich słabe punkty. Ostatnim etapem przygotowywania tych kluczowych części zawieszenia są testy torowe. Podczas jazdy oceniana jest praca zawieszenia i wprowadzane są ostatnie poprawki, aby seryjny produkt w 100% spełniał oczekiwania klienta.

Dodatkowo w centrum opracowywane są takie części jak: systemy zaworów, systemy prowadzenia, uszczelnienia czy części strukturalne i materiały do produkcji amortyzatorów.

Przełomowym produktem opracowywanym w centrum inżynieryjnym jest system CVSAe czyli pół aktywne zawieszenie. System ten opiera się na centralnej pompie hydraulicznej oraz systemie elektrozaworów odpowiedzialnych za regulowanie ciśnienia oleju w poszczególnych sekcjach. Opisywane rozwiązanie, sterowane jest przy pomocy zaawansowanych komputerów, które zbierają informacje z całego szeregu czujników zlokalizowanych w różnych częściach samochodu.

Na czym polegają testy amortyzatorów w centrum inżynieryjnym w Gliwicach?

Zanim prototypowy amortyzator zostanie zainstalowany w samochodzie, przechodzi serię testów wytrzymałościowych, które weryfikują jego słabe punkty. Standardy wytrzymałości amortyzatorów Monroe dyktowane są wymaganiami klienta. Zazwyczaj amortyzatory produkuje się tak, aby nie zużywały się wcześniej niż po 100 000 do 150 000 kilometrów, zależnie od warunków w jakich będą eksploatowane.

Testy przeprowadzane na prototypach obejmują nie tylko sprawdzenie maksymalnej ilości cykli pracy amortyzatora, ale także siły, które zazwyczaj na amortyzator nie oddziałują. Podczas długodystansowych testów, które weryfikują liczbę cykli, jaką część będzie w stanie wytrzymać, amortyzatory poddawane są skrajnym warunkom atmosferycznym, aby odwzorować rzeczywiste warunki pracy tej niezwykle ważnej części zawieszenia. Amortyzatory testowane są w skrajnych warunkach termicznych od -40 do 120*C, poddawane są działaniu wody, pyłu, błota oraz soli drogowej. Ponadto do każdego z amortyzatorów przykładana jest kilkukrotnie większa siłą niż ta, której doświadczy podczas użytkowania w docelowym samochodzie.

Technologia używana do produkcji oraz testowania amortyzatorów jest na tyle wyjątkowa i unikalna, że urządzenia, z których korzystają pracownicy Monroe European Engineering Center, są specjalnie zaprojektowane przez zespoły inżynierów i wykonywane na zamówienie. Maszyny sprawdzające wytrzymałość amortyzatorów, urządzenie do “rolowania”, czyli zamykania, gotowego amortyzatora, a także wiele innych zostały wyprodukowane wyłącznie dla Tenneco. Podobnie sprawy się mają w laboratorium. Niektóre urządzenia służące do wykonywania badań nad materiałami i strukturą stosują technologię, która nie jest powszechna i z tego względu zostały one zaprojektowane oraz wykonane na specjalne zamówienie.

Nowoczesny budynek Monroe European Engineering Center

Nowy obiekt o powierzchni 9300 m2 powstał w Gliwicach, niedaleko centrum produkcyjnego Monroe. W budynku wydzielona została część biurowa oraz część testowo-produkcyjna. W części biurowej swoje miejsce zajmują inżynierowie, którzy projektują nowe amortyzatory zgodnie z wytycznymi producentów samochodów. Przestrzeń, na której pracują, została zorganizowana w taki sposób aby pracowali w jak najkorzystniejszych warunkach. Pomieszczenia, w których projektują, są wygłuszone, a biurka znajdują się w sąsiedztwie dużych okien, które zapewniają duże ilości naturalnego światła.

Część testowo produkcyjna obejmuje 10 sekcji, z których każda zajmuje się innym aspektem opracowywania prototypowych amortyzatorów do samochodów osobowych, dostawczych a także ciężarówek. W tej części budynku znajdują się takie działy jak: spawalnia, laboratorium jakościowo-materiałowe, laboratorium samochodowe, montownia prototypów i wiele innych. Każdy z działów jest potrzebny, aby opracowywane amortyzatory spełniały wyśrubowane wymagania klientów.