Regeneracja zacisków hamulcowych to bardzo pracochłonne zajęcie. W przypadku firmy Budweg Caliper proces czyszczenia i regeneracji nadal częściowo przebiega manualnie. Jak wyglądają kolejne etapy tego procesu?

Profesjonalna regeneracja zacisków – jak robi to Budweg?

Aby zregenerowane zaciski hamulcowe były w pełni bezpieczne dla klientów, konieczne jest uzyskanie trwałych powłok zabezpieczających powierzchnię produktów. Korozja nigdy nie daje za wygraną i każdy metal zawsze narażony jest na jej działanie. W przypadku zacisków hamulcowych, nawet niewielka korozja może przełożyć się na usterki, a tym samym możliwe zagrożenie bezpieczeństwa jazdy. Dlatego trwałość zacisku hamulcowego jest ściśle powiązana z jego odpornością na korozję, która z kolei zależy od rodzaju i jakości zabezpieczenia powierzchni zacisku oraz jego różnych elementów. I właśnie zabezpieczenie powierzchni to jeden z kluczowych aspektów regeneracji zacisków hamulcowych.

– Najczęściej korozja pojawia się na elementach żeliwnych korpusu zacisku hamulcowego. Jej rozprzestrzenianie się prowadzi do usterek układu hamulcowego pojazdu. W celu zabezpieczenia przed tym zjawiskiem korpusy zacisków hamulcowych Budweg są najpierw zabezpieczane galwanizacją cynkową, a warstwę zewnętrzną tworzy trójwartościowy chrom (Cr 3+). Zapewnia on doskonałą trwałość oraz właściwości antykorozyjne – wyjaśnia Bertel Ravn, Dyrektor techniczny firmy Budweg.

Stosując standardowe dla branży testy w komorze solankowej, firma Budweg bada wyrywkowo regenerowane zaciski hamulcowe pod kątem własności antykorozyjnych. Ma to na celu sprawdzenie, czy wszystkie produkty wykazują wysoką jakość zabezpieczenia powierzchni. Jednakże wyposażenie badawcze nie służy jedynie do rozwoju i kontroli jakości produktów Budweg. Jest ono wykorzystywane również do badania produktów konkurencji oraz części oryginalnych. Zbieranie i przetwarzanie licznych wyników badań szerokiej gamy zacisków hamulcowych oraz ich elementów to czasochłonny proces. Niemniej jednak to jedyny sposób oceny produktów konkurencyjnych, pozwalający firmie Budweg utrzymać na aftermarkecie pozycję preferowanego dostawcy regenerowanych zacisków hamulcowych.

– Nasze testy dowodzą, iż produkty Budweg są bardzo odporne na korozję białą i czerwoną. Wewnętrzne standardy Budweg zasadniczo nie dopuszczają białej korozji na korpusie zacisku hamulcowego po 72 godzinach badania w komorze solankowej. Natomiast bardzo często obserwujemy, że konkurencyjne produkty aftermarketowe mniej lub bardziej pokrywają się powstającą w wyniku utleniania cynku białą korozją jeszcze przed upływem 72 godzin, co z czasem jest zalążkiem czerwonej korozji . W końcu czerwo- na korozja powoduje degradację metalu, a zacisk przestaje działać, co oczywiście grozi niebezpieczeństwem podczas użytkowania pojazdu – wyjaśnia Bertel Ravn.

Nowe tłoczki, zawleczki oraz tulejki do regenerowanych zacisków hamulcowych

Z jednej strony bardzo duże znaczenie ma zabezpieczenie powierzchni zacisku hamulcowego, ale z drugiej nie można zapomnieć o mniejszych elementach ruchomych, ponieważ łatwo mogą one mogą one stać się źródłem rozwoju niepożądanej korozji, szybko pokrywającej powierzchnie robocze zacisku. W celu ochrony przez korozją mniejszych ruchomych części podczas regeneracji, Budweg zawsze wymienia tłoczki, zawleczki i tulejki na nowe elementy charakteryzujące się wysoką odpornością na korozję.

Ale nie wszystkie części są jednakowe, a branża na przestrzeni lat stosowała dla różnych elementów różnorodne sposoby zabezpieczania powierzchni. W szczególności tłoczki zacisków hamulcowych są nadal produkowane przy zastosowaniu różnych metod zabezpieczenia powierzchni, w zależności od rodzaju materiału, z którego wykonany jest sam tłoczek. Najczęściej do produkcji tłoczków hamulcowych wykorzystuje się stal, ale w niektórych modelach samochodów tłoczki mogą być wykonane z aluminium, materiałów ceramicznych oraz tworzyw fenolowych.

Każdy z tych materiałów stawia inne wymagania w zakresie ochrony powierzchni. Podczas prowadzonego przez firmę Budweg procesu regeneracji, każdy element dobierany jest pod kątem rozwiązań stosowanych w produktach OE. Tym samym w regenerowanym zacisku stosowane są takie same lub bardzo zbliżone materiały (za wyjątkiem fenolowych tłoczków hamulcowych, ponieważ te w trakcie regeneracji zastępowane są stalowymi tłoczkami pokrytymi chromem). Stosowane do regeneracji różne tłoczki hamulcowe również poddawane są testom w komorze solankowej, a następnie porównywane z produktami konkurencji.

Podobnie jak tłoczki hamulcowe, również stosowane w zaciskach hamulcowych tulejki i kołki prowadzące poddawane są 24-godzinnemu badaniu w komorze solankowej. Chociaż bardzo łatwo zapomnieć o tych małych elementach, nie zmienia to faktu, że również one narażone są na wysokie ryzyko korozji, która łat-wo może rozprzestrzenić się na inne mechaniczne elementy zacisku hamulcowego. W celu uniknięcia tego problemu firma Budweg stosuje w przypadku tulejek zabezpieczenie antykorozyjne chemicznym niklem, który zapewnia szczelną i trwałą powierzchnię. Skuteczność tego zabezpieczenia potwierdza 24-godzinny test w komorze solankowej. Elementy stosowane przez firmę Budweg nie wykazują śladów korozji (czerwona rdza). Jednocześnie produkty konkurencji są znacznie bardziej dotknięte korozją, ponieważ najczęściej zabezpieczane są cynkiem bez pasywacji powierzchni (podobnie jak chrom). Zabezpieczenie takie nie zapewnia tak samo trwałej powierzchni.

Regeneracja zacisków: smar silikonowy i środki smarne utrzymują z dala korozję

Właściwe zabezpieczenie powierzchni znacząco ogranicza rozwój korozji. Firma Budweg poszła jeszcze dalej w kierunku minimalizacji ryzyka korozji pojawiającej się wraz z upływem czasu. Było to możliwe dzięki optymalizacji prostej, ale jednocześnie kluczowej operacji mającej ogromny wpływ na ochronę zacisku hamulcowego przed korozją. Chodzi tu o właściwe nakładanie odpowiednio dobranego smaru silikonowego oraz środków smarnych.

– Przed sześcioma laty na wszystkich kluczowych elementach (tłoczkach hamulcowych, kołkach prowadzących, tulejkach oraz ruchomych powierzchniach hamulców postojowych) zaczęliśmy stosować smar silikonowy, który bardzo dobrze wpływa na ograniczenie korozji naszych produktów, a tym samym zmniejsza liczbę reklamacji związanych z korozją – stwierdza Bertel Ravn, Dyrektor techniczny firmy Budweg.

Przyszłość powłok antykorozyjnych

Budweg stosuje do zabezpieczania powierzchni zacisków hamulcowych standardową dla tej branży, nakładaną na galwanizację cynkiem, pasywację w oparciu o chrom. Natomiast ostatnio producenci na pierwszy montaż opracowali i wdrożyli nowe sposoby zabezpieczania powierzchni, jeszcze lepiej ograniczające negatywny rozwój i wpływ korozji.

– Obecnie producenci na pierwszy montaż coraz częściej stosują powłokę niklowo cynkową, która trzykrotnie zwiększa trwałość zabezpieczenia powierzchni. Firma Budweg posiada doskonałe rozeznanie stosowanych w przemyśle motoryzacyjnym najnowszych rozwiązań w zakresie zabezpieczania powierzchni. Wymieniamy informacje w zakresie nowych sposobów obróbki powierzchni, dzięki czemu w przyszłości będziemy w stanie zaoferować podobne produkty – mówi Bertel Ravn.