Otworzenie własnej firmy w jakiejkolwiek dziedzinie samo w sobie nie jest łatwe. Jeśli chcemy wejść na rynek tak techniczny jak motoryzacja, robi się jeszcze trudniej. Jednak założyciele polskiego start-upu Fibratech poszli o krok dalej. Postanowili zrewolucjonizować jeden z fundamentalnych wynalazków, na którym wyrosła i niezmiennie toczy się motoryzacja – koło.

Firma Fibratech stworzyła hybrydową wersję felgi łączącą materiały kompozytowe z elementami metalowymi. O specyfice rynku z perspektywy młodego przedsiębiorstwa i wyzwaniach stawianych przed nowym produktem rozmawiałem z Michałem Smentoch, Prezesem Fibratech.

Krzysztof Pawlak: Z jakimi wyzwaniami musieliście się zmierzyć jako młoda firma próbująca wejść na tak konkurencyjny, mocno obsadzony rynek jakim jest motoryzacja?

Michał Smentoch: Poważnym wyzwaniem w początkowej fazie był brak informacji, wiarygodności i ograniczone środki finansowe. Bazując na ogólnodostępnych informacjach nie jest możliwe zaprojektować bezpieczną obręcz. Do tego wymagana jest ekspercka wiedza z którą firmy się niechętnie dzielą. Z kolei, aby nawiązać relacje z firmami niezbędna jest wiarygodność, którą buduje się poprzez prototyp. Budowa pierwszych felg i prototypów w początkowej fazie była niezwykle kosztownym przedsięwzięciem, który finansowaliśmy przez pierwsze trzy lata ze środków własnych.

Z Waszego punktu widzenia polskim start-upom motoryzacyjnym łatwiej rozpocząć działanie w Polsce czy na rynku zagranicznym? 

Należy rozróżnić dwa rynki – konsumencki i finansowy. Pod kątem rynku konsumenckiego nasza grupa docelowa, tzw. „early adopters”, to zamożniejsi Klienci, których stać na zakup niestandardowych, lżejszych felg. Takie felgi kosztują od 20.000zł do nawet 90.000zł za komplet. Zakładamy, że rynek na takie produkty jest w Polsce relatywnie mały dlatego nastawiamy się na działanie głównie na rynkach zagranicznych. Z kolei na rynku finansowym Polska jest krajem przyjaznym tzw. inwestycjom zalążkowym („seed”). Jest dużo funduszy dla start-upów we wczesnej fazie rozwoju, poszukujących inwestycji rzędu miliona złotych na wstępną weryfikację koncepcji. Natomiast w późniejszym etapie jest już znacznie trudniej – inwestycje w park maszynowy, komercjalizację i wprowadzenie wyników badań na rynek wymagają bardzo dużego wysiłku.

W jakich aspektach branża motoryzacyjna w Polsce może się poprawić, by zapewnić lepsze wsparcie dla młodych firm?

Branża motoryzacyjna w Polsce w dużej mierze jest zapleczem produkcyjnym dużych zagranicznych koncernów. W naszym kraju brakuje zatem działów R&D – z naszego doświadczenia bardzo często zdarza się, że kontaktując się z oddziałem polskim zostajemy przekierowani do działów zagranicznych. Nauczyliśmy się dzięki temu doceniać rodzime koncerny takie jak grupa Boryszew, która dynamicznie rozwija się za granicą dysponując zapleczem R&D w Polsce. Życzylibyśmy sobie i wszystkim jak najwięcej takich spółek.

Jaki czynnik jest niezbędny do bycia zauważonym w branży? Odpowiedni model biznesowy, innowacyjny produkt/usługa, a może jeszcze jakiś inny?

Przede wszystkim trzeba rozwiązywać realny problem – taki, którego świadomość istnieje lub dopiero kiełkuje w danej branży. Wydawałoby się, że to frazes, ale naprawdę nie uda się zaistnieć w dojrzałej, poważnej branży bez tego elementu. Kolejnym ważnym elementem są zdeterminowani założyciele, którzy mają motywację do pracy, są elastyczni i otwarci na wiedzę.

Jak przebiegała Wasza droga w opracowaniu „na nowo” felgi? To nie jest łatwy proces już przy tworzeniu z powszechnie stosowanych surowców, a Wy wzięliście na warsztat stosunkowo młodą technologię stosując materiały kompozytowe.

Na samym początku stworzyliśmy wzór i wyprodukowaliśmy kute felgi aluminiowe, a następnie wersję wykonaną w technologii odlewu niskociśnieniowego. To doświadczenie pozwoliło z jednej strony lepiej zrozumieć sposób projektowania, produkcji i testowania felg aluminiowych, a z drugiej dysponując produktem wzrosła nasza wiarygodność. Następnym krokiem było tworzenie kolejnych prototypów kompozytowych. Hardware pozwolił otworzyć nam wiele drzwi.

Opracowanie konceptu to jedno, wdrożenie w życie to osobny temat. Jakie są różnice w produkcji Waszych felg w porównaniu ze standardowymi rozwiązaniami?

Różnice są fundamentalne. To zupełnie inny proces. W wielkim skrócie nasz proces rozpoczyna się od umiejscowienia uprzednio przygotowanych elementów z włókna węglowego w aluminiowej matrycy. Następnie, w ściśle kontrolowanym procesie (kontrolujemy tutaj zarówno ciśnienie jak i temperaturę) wstrzykujemy żywicę. Po przesyceniu włókien żywicą forma jest otwierana, a felga trafia do pieca w którym jest wygrzewana. Następnie felga jest obrabiana, lakierowana, testowana i pakowana.

1/2Galeria

Previous Next

Jak wiadomo felgi aluminiowe oprócz swojej podstawowej funkcji mają także tą estetyczną, stawianą nierzadko ponad funkcjonalność. Jak zamierzacie „zmierzyć się” z kwestią stylistyki Waszych felg?

Przeprowadziliśmy bardzo gruntowne badania rynkowe. Wykazały one, że estetyka, design jest najważniejszym aspektem dla większości Klientów. Mamy świadomość, że felga nie może być tylko lekka, ale musi być przede wszystkim ładna. Obecny wzór naszej felgi był stworzony tylko z myślą o optymalizacji – stworzyliśmy wzór, który ma przejść wszystkie testy i dopiero po ich przejściu przejdziemy do stworzenia drugiego wzoru. W pracach nad tym wzorem planujemy już zaangażować zespół designerów, który w ścisłej współpracy z naszymi obliczeniowcami stworzy modny, świeży wzór.

Przeszliście ostatnio pozytywnie testy TUV. Na czym one polegają? Co jest sprawdzane i jakie musieliście uzyskać minimalne wartości by otrzymać certyfikat?

Przez kilka ostatnich lat czołowi producenci aut i felg, wspólnie z niemiecką jednostką certyfikującą TUV Sud, pracowali nad wypracowaniem jednolitej metodologii testowania tzw. felg „niemetalowych”. Dokument ten w okolicach 2017 roku doprowadzony został do finalnego kształtu i od tego czasu czekał tylko na oficjalne przyjęcie przez niemiecki rząd. Nasza spółka już wtedy uzyskała dostęp do tego dokumentu i mogła cały proces prac nad felgą budować w oparciu o wytyczne nowej normy. Jesteśmy jednym z pierwszych (jak nie pierwszym) producentem, który podchodzi do tych testów. Testy składają się z pięciu „gałęzi” testów oraz dwóch testów dodatkowych. Nasz prototyp z sukcesem przeszedł pierwsze trzy testy i to przy użyciu jednej felgi! TUV Sud zakładał, że do przeprowadzenia tych testów potrzebne będą trzy felgi. Dodatkowo, w jednym z krytycznych testów symulujących uderzenie felgą w krawężnik, opona nałożona na naszą felgę nie straciła ciśnienia – był to bezprecedensowy wynik. Testy odzwierciedlają realne sytuacje drogowe – uderzenia w krawężnik, wpadnięcie w dziurę, utratę ciśnienia w oponie, mycie wysokociśnieniową myjką, wysoką temperaturę podczas hamowania.

W jaki rodzaj klientów celujecie? Macie dobrze rozplanowany ten obszar biznesu? Przeprowadzaliście już jakieś rozmowy z potencjalnymi odbiorcami?

W początkowej fazie celujemy w tzw. „aftermarket” – chcemy konkurować z czołowymi producentami kutych felg aluminiowych. Są to wyroby premium, a więc bardzo wymagający Klienci, którzy oczekują od produktu wyglądu, niskiej masy, jakości i ekskluzywności. Nasz produkt ma spełniać te kryteria. Wierzymy, że naszymi pierwszymi odbiorcami będą właściciele aut elektycznych, w szczególności Tesli.