Jak Philips projektuje swoje lampy warsztatowe? Przyjrzyjmy się procesowi ich tworzenia. Zobaczmy, kto jest odpowiedzialny za projekt techniczny i stylizację. Zobaczmy, jak ważne dla marki Philips jest zrozumienie potrzeb przyszłych użytkowników.

Tworzenie lamp warsztatowych to skomplikowany proces, który wymaga połączenia zaawansowanej inżynierii z głębokim zrozumieniem codziennych potrzeb użytkowników. Philips, jako lider w branży oświetleniowej podchodzi do tego zadania z niezwykłą starannością. Kieruje się przy tym trzema głównymi zasadami: obserwacją pracy w warsztatach, bezpośrednim dialogiem z użytkownikami oraz rygorystycznym testowaniem prototypów w rzeczywistych warunkach.

Obserwacja pracy w warsztatach

Pierwszym krokiem w procesie tworzenia lamp roboczych Philips jest obserwacja pracy w warsztatach. Inżynierowie i projektanci regularnie odwiedzają serwisy samochodowe, aby na własne oczy zobaczyć, jak wyglądają codzienne zadania i na jakie wyzwania napotykają mechanicy oraz technicy.

Są oni w takim badaniu „niemymi” obserwatorami procesu pracy. Obserwacje te pozwalają inżynierom zrozumieć, jak ważna jest odpowiednia jasność światła, jego kąt padania oraz mobilność lampy. Dzięki temu mogą projektować urządzenia, które odpowiadają na rzeczywiste potrzeby użytkowników. To znacznie lepsze niż poleganie wyłącznie na teoretycznych modelach i przypuszczeniach.

Bezpośredni dialog z użytkownikami

Kolejnym elementem procesu tworzenia lamp jest bezpośredni dialog z użytkownikami. Inżynierowie nie tylko obserwują pracę warsztatów, ale także aktywnie pytają mechaników i techników o ich doświadczenia, preferencje, potrzeby. Użytkownicy mówią o najważniejszych funkcjach lamp roboczych, typowych sytuacjach warsztatowych oraz o tym, co decyduje, że dokonują wymiany narzędzi pracy. Dzięki temu Philips tworzy produkty, które są nie tylko funkcjonalne, ale także trwałe i niezawodne, odpowiadając na konkretne potrzeby rynku.

Testowanie prototypów w warunkach warsztatowych

Ostatnim, ale nie mniej ważnym etapem procesu tworzenia lamp roboczych jest ich rygorystyczne testowanie w warunkach warsztatowych. Każdy prototyp jest poddawany intensywnym testom w rzeczywistych warunkach pracy, aby upewnić się, że spełnia najwyższe standardy jakości i wydajności. Testowanie obejmuje zarówno codzienne użytkowanie, jak i ekstremalne warunki, takie jak upadki, wstrząsy, a nawet ekspozycję na chemikalia i smary, które są powszechnie obecne w warsztatach. Tylko lampy, które przejdą te testy pomyślnie, trafiają do produkcji seryjnej i na rynek.

Co wynika z takiej współpracy – zrozumienie potrzeb użytkowników

Bezpośredni dialog z użytkownikami pozwolił firmie Philips wprowadzić szereg udoskonaleń w lampach Xperion 6000, które odpowiadają na konkretne potrzeby mechaników. Na przykład, na podstawie opinii użytkowników, zmieniono kolor lamp warsztatowych z niebieskiego na limonkowy lub zielony, ponieważ te kolory są łatwiejsze do zauważenia w ciemnych przestrzeniach warsztatu.

Mechanicy często wspominali, że wymieniają lampy głównie dlatego, że poprzednie zgubili lub “wyjechały” w aucie klienta.
W odpowiedzi na te problemy Philips wyposażył swoje lampy w urządzenia lokalizacyjne, które po naciśnięciu przycisku na pilocie wydają dźwięk oraz sygnały świetlne, co ułatwia ich szybkie odnalezienie.

Dowiedzieliśmy się również, że mechanicy poszukują wszechstronnych źródeł światła. Lampy muszą oferować łatwe do ustawienia moce światła, aby oświetlić zarówno szerokie obszary, jak i wąskie ciemne zakamarki w komorze silnika.

Kolejną kluczową cechą była wytrzymałość, ponieważ lampy często spadają na podłogę w niekontrolowany sposób. Upadki z wysokości nie są rzadkością, dlatego też lampy muszą być solidne i odporne na uszkodzenia.

Ponadto, mechanicy, jak większość współczesnych użytkowników, lubią mieć coś ekstra. Philips postanowił wyjść naprzeciw tym oczekiwaniom i wyposażył jedną z lamp w głośniki Bluetooth. Obserwacje pokazały, że pierwszą czynnością jaką wykonują pracownicy warsztatu przychodząc na stanowisko pracy jest włączenie radia.