Standardy bezpieczeństwa Delphi

, 22 kwietnia 2015, 13:36

Inżynierowie Delphi są zobowiązani do projektowania i wytwarzania produktów oferowanych dla rynku części zamiennych o jakości co najmniej równej odpowiedniego produktu fabrycznego OE. Można zadać pytanie na jakiej podstawie producent twierdzi, że części Delphi są w stanie spełnić te wymagania?

Pierwszą możliwą odpowiedzią jest stwierdzenie, że skoro wyglądają wystarczająco podobnie do produktu OE muszą posiadać tą samą wytrzymałość i parametry. Niestety to jest tylko przypuszczenie… w Delphi nikt nie zgaduje – przeprowadza się testy.

Bezpieczeństwo jest sferą, w zakresie której nie powinno być żadnych domysłów – jedynie twarde dowody. Co więcej – Europejskie prawo wymaga, aby każda reklamacja dotycząca parametrów mających związek z bezpieczeństwem czy porównania do produktów OE była wsparta przez testowanie produktu. Tego typu działanie jest przez Delphi szczególnie mile widziane.

Spójrzmy na układ kierowniczy. Jeżeli którykolwiek z elementów układu kierowniczego ulega awarii pojazd może stać się niestabilny. Zatem układ kierowniczy jest jednym z najważniejszych systemów znajdujących się w każdym samochodzie. W przypadku Delphiproces zatwierdzania części układu kierowniczego zaczyna się od bardzo dokładnego studiowania części fabrycznych OE. Producent posiada jedne z najlepszych na świecie systemów skanowania i  modelowania w 3 wymiarach, i jest w stanie odwzorować części oryginalne do najmniejszego szczegółu.

Zanim rozpocznie się produkcja części samych w sobie, Delphi testuje każde urządzenie i oprzyrządowanie, które będzie je wytwarzać. W niektórych przypadkach, w celu zagwarantowania najwyższych standardów produkcji, konieczne jest wyprodukowanie kompletnego nowego zestawu narzędzi. Następnie po pozytywnej weryfikacji narzędzi i wyprodukowaniu produktu przychodzi kolejny etap procesu testowania. Seria testów jest wyjątkowa dla określonej części i jest zaprojektowana tak, aby odtworzyć obciążenia, jakim będzie ona poddana w naturalnych warunkach. Dla przykładu – łącznik stabilizatora – przeprowadzane testy zmęczeniowe ściskania / rozciągania mają za zadanie odzwierciedlić siły, jakie wystąpią w rzeczywistości na drodze. Wyposażenie pracuje z wyjątkowo dużą szybkością, pozwalając na symulację tysiąca cykli wytrzymałościowych. W celu sprawdzenia wahaczy sprzęt musi zabezpieczyć występowanie jednoczesne 3 sił o różnych osiach: siły pojazdu przechylającego się z jednej strony na drugą, siły powstające w trakcie hamowania i przyspieszania oraz siły w występujące w czasie ruchu wahacza w płaszczyźnie pionowej.

Oczywiście można by badać wpływ każdej z tych sił oddzielnie, jednakże determinacja w dążeniu do odtworzenia możliwie najbardziej naturalnych obciążeń warunków pracy doprowadziła specjalistów firmy Delphi do konieczności zastosowania trzech sił jednocześnie, a co za tym idzie zamówienia unikalnego sprzętu testującego. Dlatego też wahacze Delphi mogą być porównywane z produktami OE na poziomie ich zdolności do wytrzymania oddziaływania 3 sił jednocześnie. I raz jeszcze – produkt musi wytrzymać działania tych obciążeń, co najmniej tak samo długo jak cześć fabryczna OE. Części Delphi nie są jedynie testowane z uwagi na wytrzymałość. Określa się ich odporność na najcięższe warunki środowiskowe i czynniki powodujące korozję. Komora termiczna zbudowana specjalne dla Delphi, na potrzeby testów, może stworzyć warunki polarne z temperaturą poniżej -40°C. W tak ekstremalnych temperaturach części mechaniczne mogą zamarznąć, smar może stwardnieć (zestalić się). Produkty Delphi wykazują taką samą odporność na niskie temperatury jak części fabryczne OE. To jest bardzo ważne, aby części były w stanie gwarantować swoje funkcje niezależnie od warunków klimatycznych jako, że mogą być zamontowane w pojazdach w dowolnej części globu. Ponadto w tych regionach świata, częstsze usterki są często wywoływane przez środki powodujące korozję –  np. sól. W celu sprawdzenia wpływu soli na połączenia części metalowych z gumą, wystawia się tuleje wahaczy na działanie mgły solnej w czasie 720 godzin. Po raz kolejny firma Delphi jest w stanie udowodnić i stwierdzić, że jej części mają identyczną odporność na korozję jak produkty oryginalne.

Niezależnie od tego czy klienci kierują samochodami w Norwegii czy na Syberii – oczekują najwyższej jakości części zamiennych i ich zgodności z parametrami produktów OE. Wyniki testów dowodzą, że produkty Delphi to oferują. Jako jeden z największych dostawców i producentów części zamiennych do układów kierowniczych, Delphi bardzo poważnie bierze odpowiedzialność za bezpieczeństwo.

Dowiedz się więcej

Klocki hamulcowe – rygorystyczne podejście do uzyskania produktów o jakości elementów fabrycznych OE
Klocki hamulcowe – rygorystyczne podejście do uzyskania produktów o jakości elementów fabrycznych OE

Inżynierowie rozwoju produktu Delphi przeprowadzają precyzyjnie zdefiniowane i wyczerpujące testy jakości okładzin hamulcowych. Zapewnia to kompleksowe sprawdzenie wydajności okładzin w skrajnych warunkach drogowych. Na rynek zostają wypuszczone tylko te produkty, które spełnią rygorystyczne testy. Zespół inżynierów rocznie opracowuje około 150 rodzajów okładzin hamulcowych, obejmujących do 600 modeli pojazdów. Ten skomplikowany proces jest najczęściej zakończony w […]

Wyszukiwanie numeru katalogowego firmy Delphi za dotknięciem przycisku
Wyszukiwanie numeru katalogowego firmy Delphi za dotknięciem przycisku

Katalog online o nazwie „WebCat” firmy Delphi to proste, łatwe w użyciu narzędzie, umożliwiające szybkie dopasowanie szerokiej gamy produktów firmy Delphi do określonego pojazdu. Intuicyjna nawigacja strony internetowej umożliwia wyszukiwanie według pojazdu (marka, model itp.), jak również według numerów katalogowych firmy Delphi, OE i firm konkurencyjnych, a obejmuje ona zarówno pojazdy, jak i zastosowania LCV. […]

Komentarze

Komentarz musi być dłuższy niż 5 znaków!

Proszę zaakceptuj regulamin!

Brak komentarzy!