W fabryce Audi w Neckarsulm otwarto centrum testowania silników. Producent zapewnia, że do użytku oddano wiele najnowocześniejszych urządzeń do badania jednostek napędowych na świecie. Budowa centrum kosztowała ok. 100 mln euro

Centrum testowania silników Audi w Neckarsulm

Inwestycja ma na celu przystosowanie do potrzeb produkcji nowoczesnych technologii silników TFSI i TDI. Jako przykład podano, montowany w Neckarsulm, silnik 4.0 TFSI (m.in. Audi S6, S7 Sportback, A8, S8), w którym zastosowano kilka nowatorskich rozwiązań, począwszy od technologii odłączania cylindrów „cylinder on demand", poprzez sposoby zmniejszenia tarcia wewnętrznego, system Start-Stop, system rekuperacji aż po innowacyjny system zarządzania temperaturą.

Od teraz w fabryce silniki, wraz z wszystkimi innymi podzespołami samochodu mogą być montowane i badane na tym samym stanowisku testowym. Ponadto, Audi analizuje tu także nowatorskie rodzaje napędu korzystające z alternatywnych paliw pozyskiwanych z odnawialnych źródeł energii. W nowym centrum, bez przestojów potrzebnych do odpowiedniego przygotowania stanowisk i bez konieczności dokonywania zmian w ich konstrukcji, można badać zarówno układy napędowe z poprzecznie montowanym silnikiem, jak i z silnikiem ułożonym podłużnie.

Na pięćdziesięciu siedmiu różnych stanowiskach badawczych, w ciągu roku można przeprowadzić ok. 1600 testów silników. Do tego dochodzą warsztaty do analizy mechaniki, elektroniki i elektryki. W celu zapewniania optymalnej komunikacji pomiędzy stanowiskami i laboratorium rozwojowym, pracownie zatrudnionych tu inżynierów połączono ze sobą. Silniki diesla i jednostki o zapłonie iskrowym są badane w warunkach zbliżonych do rzeczywistych, spełniających kryterium dokładnej powtarzalności, a następnie optymalizowane pod względem takich parametrów jak moc, moment obrotowy, dynamika, zużycie paliwa, emisja spalin i żywotność. Każdy silnik testowany jest w identycznych warunkach, dlatego też wyniki są porównywalne. W trakcie „testu długotrwałej pracy i testu przyspieszonego“, jednostki napędowe są poddawane próbom nawet przez 1500 godzin. Sterowanie i kalibrowanie wszystkich urządzeń technicznych odbywa się z centralnej dyspozytorni.