Regenerowane alternatory i rozruszniki z Expomu Kwidzyn

, 27 listopada 2007, 0:00

Przedsiębiorstwo Naprawczo-Produkcyjne Expom Kwidzyn jest polskim producentem rozruszników i alternatorów do pojazdów mechanicznych. Specjalizuje się także w ich regeneracji, jej udział w tym segmencie polskiego rynku wynosi obecnie ok. 15%. Obecnie Fota jest właścicielem niemal 99% udziałów w kapitale zakładowym tej firmy.

Expom zajmuje się profesjonalną regeneracją alternatorów i rozruszników od ponad 50 lat. Obecnie oferta firmy liczy łącznie ok. 1400 referencji, z czego 610 referencji do aut osobowych, a 428 referencji do aut dostawczych i ciężarowych. Od stycznia 2008 roku zostanie rozszerzona o kolejny tysiąc pozycji. 

Profesjonalnie przeprowadzona regeneracja używanych części to efekt zastosowania wielu nowoczesnych procesów i technologii, zgodnych z procedurami ISO 9001:2000.
Certyfikat potwierdzający spełnienie wymagań norm ISO Expom uzyskał w 2005 roku. W rezultacie regeneracji otrzymuje się produkt, który ma takie same walory użytkowe jak nowy wyrób opuszczający linię produkcyjną.

Regeneracja
Rozruszniki i alternatory przeznaczone do regeneracji są demontowane na podzespoły i części, a potem wstępnie weryfikowane (podczas tej selekcji odrzuca się części uszkodzone mechanicznie). Te, które pomyślnie przeszły pierwszy test, są myte w myjni tunelowej, a następnie suszone w suszarkach elektrycznych. Kolejnym procesem jest czyszczenie w oczyszczarkach wirnikowych, injektorowych i wibracyjnych. Stosowane w nich media czyszczące to kulki stalowe, ceramiczne i kształtki z tworzyw sztucznych.
Tak oczyszczone części poddawane są gruntownej weryfikacji, podczas której sprawdza się szczegółowo wszystkie parametry, które mają wpływ na dalszy przebieg regeneracji i walory regenerowanego produktu:

· wymiary i kształt otworów, wałków, komutatorów, pierścieni ślizgowych,
· stan izolacji elektrycznej,
· występowanie uszkodzeń mechanicznych i odkształceń (pęknięcia, obłamania, prostoliniowość wałków itp.),
· stopień skorodowania.

Pomiarów dokonuje się za pomocą uniwersalnych narzędzi pomiarowych i sprawdzianów. Natomiast części elektryczne oraz diody i układy prostownicze sprawdza się za pomocą profesjonalnych testerów.

Po tych wstępnych zabiegach zaczyna się właściwa regeneracja: napawanie czopów wałków w osłonie gazów obojętnych, tulejowanie otworów za pomocą pierścieni tolerancyjnych, spawanie pęknięć części aluminiowych i żeliwnych w osłonie argonu oraz przezwajanie uzwojeń wirników tworników, stojanów, cewek itp.

Końcowy montaż zregenerowanych alternatorów i rozruszników odbywa się podobnie jak przy produkcji nowych wyrobów, które powstały w Expom-ie, oraz u renomowanych producentów, takich jak Bosch czy Valeo.

Podczas montażu przestrzega się ściśle zasady wymiany na nowe wszystkich łożysk, tulejek samosmarnych, szczotek, uszczelek, podkładek izolacyjnych, sprężynek i wałeczków zespołów sprzęgających oraz śrub stykowych. Użyte w montażu normalia są cynkowane. Śruby i nakrętki dokręcane są z zastosowaniem momentów określonych technologicznie.

Po zakończeniu procesu regeneracji produkty są badane na wyspecjalizowanych stołach probierczych. Test polega na sprawdzeniu parametrów w odniesieniu do wartości nominalnych określonych przez pierwotnego producenta. Stoły, na których sprawdzane są produkty po regeneracji, spełniają najwyższe normy światowe. Podczas testu symuluje się rzeczywiste warunki, w jakich pracuje alternator czy rozrusznik. Jeśli spełniają one założone parametry, są specjalnie znakowane i przygotowywane do sprzedaży. W przeciwnym wypadku produkt wraca na linię produkcyjną do ponownego sprawdzenia.

W rezultacie klient otrzymuje produkt, który spełnia najwyższe normy producenta pierwotnego, wraz z 24-miesięczną gwarancją.
Dodatkowa zaleta tego rozwiązania to możliwość odsprzedania zużytej części firmie Expom. Dzięki temu klient zyskuje dwa razy: w pełni sprawną część zamienną kupuje po niższej cenie, a część wydanych pieniędzy odzyskuje dzięki sprzedaży zużytego elementu.

Ekologia
Regeneracja części jest znacznie mniejszym obciążeniem dla środowiska naturalnego od produkcji nowej części. Do regeneracji części zużywa się 10-20% energii potrzebnej do wyprodukowania nowego elementu. Poza tym elementy regenerowane w znacznym stopniu obniżają ilość składowanych odpadów metalowych. Dlatego też regeneracja ma duże znaczenie nie tylko ze względów ekonomicznych, ale także ekologicznych. 

 

Komentarze

Brak komentarzy