Firma Castrol udostępniła wgląd do laboratorium w Hamburgu-Neuhof, gdzie powstają i są testowane formulacje używane w pojazdach elektrycznych oraz w przekładniach samochodów spalinowych. To rzadko pokazywane miejsce pozwala zrozumieć, jakie wymagania techniczne stawiane są wobec środków smarnych w okresie przyspieszonej transformacji rynku.

W czasie dynamicznych zmian w europejskim przemyśle motoryzacyjnym, a także w związku ze 125. rocznicą powstania firmy w 2024 roku, Castrol po raz pierwszy zdecydował się udzielić wglądu do swojego Centrum Technologii Napędów (Driveline Technology Centre, DTC) w Hamburgu-Neuhof w Niemczech. To laboratorium badawczo-rozwojowe jest miejscem, w którym Castrol opracowuje i testuje e-płyny do obecnych i przyszłych pojazdów elektrycznych oraz oleje przekładniowe do samochodów z silnikami spalinowymi (ICE).

Historia DTC

Początki rygorystycznych testów i prac rozwojowych Castrol sięgają 1899 roku, kiedy to Sir Charles „Cheers” Wakefield założył CC Wakefield & Co. Limited — firmę, którą dziś znamy jako Castrol. Na początku XX wieku Wakefield rozpoczął prace nad smarami do silników samochodowych i lotniczych. Produkty te musiały być wystarczająco płynne przy niskich temperaturach rozruchu, a jednocześnie zapewniać ochronę w warunkach wysokiej temperatury. Badacze z zespołu Wakefielda odkryli, że dodanie odrobiny oleju rycynowego (ang. castor oil) — roślinnego oleju pozyskiwanego z nasion rącznika — pozwalało osiągnąć idealną równowagę właściwości. Swój nowy produkt nazwali „Castrol”. Firma przyjęła nazwę Castrol oficjalnie w 1960 roku, a w 2000 roku została przejęta przez bp.

Produkcja środków smarnych w zakładzie Neuhof, położonym na południowym krańcu portu w Hamburgu, rozpoczęła się w 1976 roku. Dziś, obok centrum R&D w Szanghaju, DTC w Hamburgu-Neuhof pełni rolę globalnego centrum kompetencyjnego w zakresie olejów przekładniowych i e-płynów Castrol. W Centrum Technologii Napędów (DTC) opracowywane środki smarne do pojazdów elektrycznych, mające na celu zwiększenie efektywności najnowszych systemów napędowych zasilanych elektrycznie. Co istotne, według raportu GlobalData, trzech na czterech największych producentów OEM na świecie stosuje e-płyny Castrol ON do fabrycznego zalania swoich pojazdów.

Castrol testuje swoje produkty w DTC aby spełnić nowe wymagania techniczne i regulacyjne.

Stanowiska testowe: od rozmiaru stołu do całego pomieszczenia

Zespoły Castrol w DTC obsługują jednocześnie około 30 stanowisk testowych — od urządzeń stołowych mieszczących zaledwie 40 ml materiału, po pełnowymiarowe stanowiska testowe dla całych przekładni i jednostek e-napędu. Testy trwają od jednego dnia do ponad miesiąca, a ich wyniki pozwalają na precyzyjne określenie różnic w wydajności i efektywności.

Jednym z kluczowych atutów lokalizacji w Hamburgu jest ogromne doświadczenie zespołu — wielu pracowników pracuje w dziale R&D Castrol od kilkudziesięciu lat.

Płyny termiczne do pojazdów elektrycznych

Właściwości nowych środków smarnych nie da się w pełni określić za pomocą standardowych testów. To właśnie w centralnym laboratorium analitycznym DTC, wspieranym przez specjalistyczne działy analityczne, wyraźnie widać, dokąd zmierza przyszłość — to tam badane są przełomowe innowacje. Co tydzień opracowywanych jest kilka oryginalnych płynów testowych, które mogą pomóc w kształtowaniu dużych zmian w mobilności.

 – Podczas gdy tradycyjne oleje przekładniowe były gęste i intensywnie pachnące, nowa generacja e-płynów jest niemal bezwonna i znacznie rzadsza — mówi Patrick Bauer, lider zespołu ds. rozwoju płynów do zarządzania termicznego. – Przypominające wodę płyny chłodzące do akumulatorów, które są stosowane w systemach zarządzania termicznego EV, są jeszcze rzadsze, co pozwala na skuteczniejsze obniżanie temperatury akumulatorów, silników elektrycznych i innych komponentów układu napędowego.

W laboratorium analitycznym każda innowacja zaczyna się od pierwszej małej mieszanki w postaci zaledwie 100 mililitrów nowego płynu. Na końcowym etapie rozwoju ta niewielka ilość płynu staje się punktem wyjścia do procesu skalowania — od próbki laboratoryjnej do pełnoskalowej produkcji obejmującej tysiące litrów. Wśród standardowych metod testowych stosowanych w laboratorium znajdują się: analiza tworzenia się piany, pomiar właściwości elektrycznych oraz test paska miedzianego, który symuluje procesy starzenia materiału. Tworzenia piany należy bezwzględnie unikać w przypadku środków smarnych, ponieważ może to obniżyć ich zdolność chłodzenia oraz skuteczność smarowania.

Właściwości elektryczne świeżych i używanych olejów muszą być starannie kontrolowane — szczególnie w przypadku płynów termicznych do pojazdów elektrycznych, które mogą ostatecznie trafić do wnętrza silników elektrycznych i akumulatorów. W ramach tzw. testu paska miedzianego symulowane są procesy starzenia poprzez podnoszenie temperatury.