W Polsce co roku na rynek trafia od 280 tys. do 350 tys. ton opon. Mimo że krajowe zakłady recyklingu zrzeszone w Polskim Stowarzyszeniu Recyklerów Opon (PSRO) posiadają szacunkowe roczne możliwości przetworzenia 400 tys. ton opon, tylko część z nich jest faktycznie poddawana recyklingowi. Według raportu PSRO, wiele zużytych opon nadal „ginie” w systemie, a część z nich trafia na dzikie wysypiska lub jest spalana. Około 50 tys. ton opon rocznie jest spalanych w piecach cementowych, co przyczynia się do emisji CO2.

Recykling opon: rzeczywistość

– Przetwarzanie opon już od dawna jest trendem i opony w Europie są przetwarzane w całkiem niezły sposób. Wciąż znacząca część, zwłaszcza w Polsce, trafia do cementowni jako opał, i trochę się na to nie godzimy, natomiast widzimy największy nacisk ze strony producentów opon. To oni potrzebują surowców zrównoważonych do tego, żeby spełnić swoje cele ESG. To oni nas wspierają w tym, żebyśmy tak projektowali nasze produkty, żeby oni mogli ich użyć – mówi agencji Newseria Krzysztof Wróblewski, prezes zarządu Contec.

Raport PSRO wskazuje, że Polska ma najniższy efektywny poziom recyklingu i odzysku opon w Unii Europejskiej, zajmując jednocześnie pierwsze miejsce pod względem liczby niezagospodarowanych opon. Rzeczywisty poziom odzysku w latach 2019 i 2021 wyniósł odpowiednio 79% i 74,7%, natomiast poziom recyklingu – 47% i 44,5%. Obowiązujące przepisy nakładają na podmioty wprowadzające ogumienie na polski rynek, w tym producentów i dystrybutorów, wymóg odzysku minimum 75% tonażu opon wprowadzonych do obiegu w poprzednim roku, z czego 15% musi zostać poddane recyklingowi materiałowemu. PSRO apeluje o zwiększenie tych limitów, twierdząc, że nie mają one uzasadnienia ekonomicznego ani technicznego.

– Dużo mniejsza część opon jest przetwarzana cyrkularnie, niż byśmy chcieli. Dokładamy swoją cegiełkę do tego, planując inwestycje w kolejny zakład, natomiast też wspieramy innych graczy, którzy robią to całkiem dobrze, na przykład poprzez recykling mechaniczny opon. W Europie sytuacja nie wygląda jakoś spektakularnie lepiej, bo te technologie, zwłaszcza recyklingu chemicznego, są jeszcze stosunkowo młode, nie osiągnęły masy krytycznej. Natomiast cieszę się, że konkurenci też budują duże zakłady, bo będzie nam trochę łatwiej edukować cały rynek, który jest dla nas praktycznie nieograniczony, żeby przerzucić się na gospodarkę obiegu zamkniętego – tłumaczy Krzysztof Wróblewski.

W Polsce rośnie udział odzysku materiałowego, polegającego na rozdrabnianiu opon i pozyskiwaniu stali, tekstyliów oraz granulatu gumowego. Oczyszczona stal może być ponownie wykorzystana, tekstylia znajdują zastosowanie w produkcji betonu, zwiększając jego odporność na pękanie, a granulat gumowy jest używany m.in. przy budowie nawierzchni asfaltowych, poprawiając ich wytrzymałość i przyczepność.

Contec stosuje w recyklingu autorską technologię pirolizy Molten, czyli beztlenowego spalania w kontrolowanych warunkach. Proces ten umożliwia wytworzenie ze zużytych opon oleju popirolitycznego i odzyskanej sadzy technicznej. Surowce te mogą być wykorzystywane w wielu branżach, przede wszystkim w produkcji opon, gdzie przemysł oponiarski odpowiada za 70% wykorzystania sadzy technicznej. Prezes Contec wyjaśnia, że z każdej opony 85% zamieniane jest na surowce (stal, odzyskana sadza techniczna, olej popirolityczny), które wracają do produkcji opon. Pozostałe 15% masy opony jest zamieniane na energię, co pozwala firmie na niezależność energetyczną, poza zieloną elektrycznością.

Technologia Molten jest unikatowym rozwiązaniem, wykorzystującym mieszaninę ciekłych soli do rozgrzewania reaktora, co również wspiera ideę obiegu zamkniętego. W lutym tego roku Contec podpisał umowę z firmą Orion na dostawę oleju popirolitycznego, z którego Orion będzie produkować cyrkularną sadzę techniczną.

– Trudno o lepszy przykład gospodarki obiegu zamkniętego, jak z trudnego produktu do zagospodarowania, na który jeszcze niedawno jedyny pomysł, jaki mieliśmy, to go spalić, odzyskujemy surowce, które trafiają do produkcji nowych opon. Stal i olej zamieniamy w sadzę techniczną wraz z naszym partnerem Orion, który ją sprzedaje do producentów opon. Ta odzyskana sadza techniczna w tej chwili już jest takiej jakości, że może być stosowana w bocznych ściankach opon – podkreśla Krzysztof Wróblewski.

Źródło: Newseria