W środowisku warsztatowym pojęcie „regeneracja” bywa używane w różny sposób – czasem oznacza po prostu naprawę części, a czasem wymianę podstawowych elementów eksploatacyjnych. Jednak w przypadku regeneracji fabrycznej (remanufacturing), mamy do czynienia z przemysłowym procesem odtworzenia zużytej części do stanu technicznego i użytkowego identycznego – lub przewyższającego – z nowym produktem. To nie naprawa czy doraźne usprawnienie, lecz złożony i ściśle kontrolowany cykl technologiczny, który odbywa się na specjalistycznych liniach produkcyjnych.

Regeneracja fabryczna – proces i standardy przemysłowe

Fabryczna regeneracja nie polega na kosmetycznej poprawie działania – to pełnowartościowa odbudowa techniczna, przeprowadzana przez wyspecjalizowane fabryki, czasem nawet należące do producentów pierwszomontażowych części (OEM) lub działających na ich zlecenie. Jest to gałąź branży, która warta jest miliardy złotych!

Proces remanufacturingu składa się z kilku ściśle ustandaryzowanych etapów, poprzedzony jest trudnym procesem zbierania części (rdzeni):

• Inspekcja i sortowanie
  Wszystko zaczyna się od kontroli wejściowej. Części (tzw. rdzenie) dostarczane do zakładu poddawane są wstępnej inspekcji, mającej na celu ocenę ich przydatności do regeneracji. Od razu odrzucane są elementy pęknięte, nadmiernie skorodowane lub mechanicznie zdeformowane poza dopuszczalne normy.
• Demontaż
  Następnie produkt jest całkowicie rozbierany na części pierwsze. Ten etap nie różni się wiele od procedur znanych z warsztatów – z tą różnicą, że odbywa się seryjnie, często z wykorzystaniem specjalistycznych stanowisk i narzędzi.
• Czyszczenie chemiczne i mechaniczne
  Każdy element przechodzi gruntowne czyszczenie – używane są do tego np. myjki ultradźwiękowe, piaskowanie lub szkiełkowanie czy środki chemiczne. Usunięcie wszystkich pozostałości eksploatacyjnych to warunek dalszego przetwarzania.
• Diagnostyka elementów i ich selekcja
  Po oczyszczeniu wszystkie części są ponownie oceniane pod kątem wymiarowym, materiałowym oraz wytrzymałościowym. Korzysta się tu z urządzeń metrologicznych, twardościomierzy, testerów nieniszczących (np. penetracyjnych lub magnetycznych). Elementy niespełniające specyfikacji są złomowane lub odsyłane do recyklingu.
• Wymiana komponentów eksploatacyjnych
  Łożyska, uszczelnienia, tuleje, sprężyny, tarcze cierne, filtry i inne elementy ulegające naturalnemu zużyciu – są obligatoryjnie wymieniane na nowe. Z reguły korzysta się z części najwyższej jakości, a co najmniej o identycznych parametrach materiałowych jakie były zastosowane w produkcji.
• Montaż końcowy
  Po regeneracji części są składane w produkt finalny. Proces ten odbywa się ze standardami jakości tożsamymi z tymi, które stawiane są produktom nowym.
• Testowanie końcowe
  Każdy zregenerowany komponent przechodzi testy funkcjonalne. W przypadku turbosprężarek – testy wyważenia i szczelności. Wtryskiwacze – testy rozpylania, wydajności i ciśnień otwarcia. Przekładnie – testy oporów i luzów. Wszystko zgodnie z procedurami fabrycznymi.

Regeneracja fabryczna to w praktyce pełnowartościowa produkcja części zamiennych, oparta na rdzeniu używanym wcześniej. Standardy jakości są na tyle wysokie, że wielu producentów oferuje na takie części gwarancję często dłuższą niż na nowe.

Regeneracja warsztatowa – co ją różni?

Regeneracja wykonywana lokalnie, w warsztacie, rzadko kiedy spełnia normy przemysłowe. W praktyce często sprowadza się do:

• wymiany łożysk i uszczelek (np. w alternatorach i rozrusznikach),
• czyszczenia i montażu z zachowaniem „zdroworozsądkowych” tolerancji.

Niektóre z tych procesów mogą być wykonane profesjonalnie i z zachowaniem dobrej praktyki technicznej – zwłaszcza przez doświadczonych rzemieślników. Jednak bez dostępu do pełnej dokumentacji technicznej producenta, trudno mówić o identycznej jakości, co w regeneracji fabrycznej. Brakuje też możliwości przeprowadzenia testów wytrzymałościowych czy diagnostyki strukturalnej.

Dla klienta różnica może oznaczać krótszą trwałość, nieco inne parametry pracy (np. inna charakterystyka działania pompy czy turbosprężarki), a także większe ryzyko reklamacji.

Regeneracja a zrównoważony rozwój i prawo unijne

W czasach, gdy branża motoryzacyjna znajduje się pod coraz silniejszą presją ograniczania emisji i odpadów, regeneracja fabryczna zyskuje nowe znaczenie. Wpisuje się w założenia gospodarki o obiegu zamkniętym, czyli systemu, w którym zasoby są możliwie długo utrzymywane w użyciu.

Zamiast utylizować część i wytwarzać nową, zakład regenerujący zużywa znacznie mniej surowców i energii, a jednocześnie pozwala klientowi końcowemu uzyskać część tożsamą z nową, często za niższą cenę. Coraz więcej firm wprowadza programy odbioru zużytych części od warsztatów – zarówno dla produktów elektronicznych, jak i mechanicznych.

W niektórych krajach Europy Zachodniej korzystanie z części regenerowanych jest już promowane przez ubezpieczycieli i instytucje nadzoru środowiskowego. Można spodziewać się, że podobne podejście będzie się upowszechniać również w Polsce.

Ograniczenia prawne w transporcie rdzeni – wyzwanie dla zakładów regeneracyjnych

Mimo że regeneracja fabryczna z technicznego i środowiskowego punktu widzenia ma wiele zalet, firmy zajmujące się tym procesem napotykają na poważne przeszkody prawne – zwłaszcza w zakresie międzynarodowego transportu rdzeni. W świetle przepisów unijnych i krajowych, zużyte części kwalifikowane jako rdzenie (np. turbosprężarki, pompy, zaciski hamulcowe) mogą zostać uznane za odpady, jeśli nie zostaną odpowiednio przygotowane do transportu i udokumentowane.

W praktyce oznacza to, że przywożenie rdzeni do Polski – np. z Niemiec, Francji czy Holandii – może wiązać się z koniecznością uzyskania zezwoleń na transgraniczne przemieszczanie odpadów. To złożona procedura administracyjna, która obejmuje m.in. zgody Głównego Inspektoratu Ochrony Środowiska oraz obowiązek śledzenia i raportowania całego łańcucha transportu.

Dla firm regenerujących oznacza to opóźnienia, koszty logistyczne i ryzyko kar w przypadku błędnej klasyfikacji towaru.

Czy regeneracja „warsztatowa” ma jeszcze sens?

Dla warsztatu i mechanika znajomość różnicy między regeneracją warsztatową a fabryczną może mieć realne znaczenie. W przypadku montażu części regenerowanej fabrycznie, klient zyskuje gwarancję, a mechanik ma pewność jakości. Oferując części z pod znaku „remanufactured”, warsztat może podnieść swoją reputację jako zakład dbający o jakość i środowisko. Z drugiej strony, wciąż jest miejsce dla profesjonalnej regeneracji warsztatowej – tam, gdzie czas i koszty nie pozwalają na użycie części regenerowanych fabrycznie.

Warto jednak znać różnice i komunikować je klientowi – tak, by wybór między nowym, regenerowanym fabrycznie a naprawianym lokalnie komponentem był świadomy i uzasadniony.