Regeneracja części stała się rynkowym trendem. Producenci śmielej niż kiedykolwiek wcześniej przekonują klientów do wybierania części, przywróconych do stanu fabrycznego w sposób profesjonalny. Elementem prowadzonych kampanii informacyjnych jest rozróżnienie części używanych, przywróconych do sprawności poprzez naprawę od tych zregenerowanych fabrycznie w sposób profesjonalny. Z tym drugim procesem mogliśmy zapoznać się dzięki firmie Bosch, która zaprosiła nas do swojego zakładu produkcyjnego w słowackim Bernolakovie.
Dlaczego producenci części promują regenerację?
Świadomość ekologiczna, zrównoważony rozwój, recykling, regeneracja… Te hasła powtarza się w branży motoryzacyjnej od lat, ale do niedawna nie traktowano ich wystarczająco serio. Wydawane w ostatnich latach przez władze Unii Europejskiej pakiety przepisów i rozporządzenia zobowiązują producentów części do spełniania określonych zadań środowiskowych w całym cyklu życia produktu. Regeneracja części i promocja jej efektów to sposób na spełnienie ambitnych założeń gospodarki o obiegu zamkniętym czy europejskiego Zielonego Ładu. Co ciekawe, wielu producentów nie musi przestawiać wajchy i dokonywać znaczących zmian w swojej dotychczasowej działalności. Firmy mają wieloletnie doświadczenie w zakresie regeneracji części zamiennych, jednak dotąd nie był to temat na tyle medialny, by chwalić się nim szeroko.
Bieżący rok dowodzi, że mamy w Europie do czynienia z nowym trendem. Jeżeli jakiś producent części samochodowych decyduje się na organizację konferencji prasowej czy eventu, można zakładać z dużą pewnością, że pojawi się tam temat regeneracji części czy zrównoważonego rozwoju. Wyjątkiem w tym względzie nie było zaproszenie od firmy Bosch, która zechciała pokazać nam swój zakład produkcyjny na Słowacji, w miejscowości Bernolakovo. To element europejskiej kampanii Boscha, dotyczącej programu BX (eXchange). Program ma zachęcać nabywców części do wybierania produktów regenerowanych z jednoczesnym zwrotem rdzenia, czyli zdemontowanej z pojazdu, zużytej części. Z zaproszenia skorzystaliśmy. Oto najciekawsze informacje, które udało nam się zapamiętać z tej wizyty.
Co się dzieje w fabryce Bosch w Bernolakovie?
Bernolakovo to słowacka wieś położona w okręgu bratysławskim, zamieszkała przez ok. 10 tys. osób. Na liście atrakcji dla turystów znajdziemy tam tylko kościół i wzgórze z ruiną XX-wiecznej wieży oraz całkiem urokliwą gospodę. W tym cichym zakątku znajduje się także zakład produkcyjny, w którym zatrudnienie znajduje ok. 210 „lokalsów”. To fabryka założona w 2000 r., osiem lat później przejęta przez firmę Bosch. Zajmuje się regeneracją części motoryzacyjnych, głównie alternatorów.
Ten niewielki, mieszczący się na 5,7 tys. mkw, zakład, wkomponowuje się w senny, zielony krajobraz okolicy. Wewnątrz praca idzie jednak pełną parą. Rocznie wyjeżdża stąd ok. 320 tys. sztuk części poddanych regeneracji. Wszystkie wracają na rynek, ograniczając zużycie zasobów, które trzeba byłoby wykorzystać do wyprodukowania nowych podzespołów.
Co warte uwagi, w fabryce regenerowane są nie tylko alternatory produkowane przez Boscha. Zakład stara się odpowiadać na potrzeby rynku i jest w stanie przywrócić do sprawności także części innych producentów. Nie jest to proste, gdyż dla każdej referencji opracowywany jest szczegółowy plan produkcji i kontroli jakości. Opłaca się zatem regenerować przede wszystkim podzespoły pracujące w wielu modelach aut. 80% rdzeni trafiających do fabryki to części pierwszomontażowe, pozostała grupa to popularne aplikacje z rynku wtórnego – najczęściej wiodących producentów.
Fabryka przez lata wypracowała łącznie 1114 wariantów produkcyjnych alternatorów do pojazdów osobowych i ciężarowych z natężeniem prądu od 45 do 220 A. Każde uruchomienie ma przypisane oddzielne standardy i przechodzi certyfikację, podobnie jak wygląda to w przypadku linii produkcyjnych fabrycznie nowych części. Pracujący na miejscu dział badawczy podejmuje się także złożonych projektów, takich jak alternatory z pompą „vacuum”.
Czym się różni fabryczna regeneracja od naprawy części?
Odróżnienie fabrycznej regeneracji od naprawy, a więc usługi popularnej np. na rynku alternatorów, jest jednym z głównych celów kampanii informacyjnej Boscha. Regeneracja ta nie polega na znalezieniu usterki w zużytym podzespole i naprawieniu jej w celu przywrócenia sprawności. Rdzenie trafiające do fabryki, takiej jak ta w Bernolakovie, są rozbierane na części pierwsze, by można było sprawdzić każdy ich element. Co ciekawe, zdemontowany raz alternator nie zostaje złożony ponownie z tych samych elementów. Jego części trafiają na osobne linie wraz z podobnymi sobie efektami demontażu innych alternatorów w ramach tego samego modelu. Części, które przejdą weryfikację, zostaną poddane regeneracji i sprawdzeniu, lądują finalnie na linii montażowej, gdzie składane są „nowe” alternatory.
Zużyte alternatory trafiają do zakładu, gdzie są identyfikowane i oceniane pod kątem przydatności do regeneracji. Wymagane jest, aby rdzeń był kompletny, niezmodyfikowany i niezbyt skorodowany. Wszystkie komponenty są dokładnie czyszczone. Zakład w Bernolakovie chwali się posiadaniem systemu filtracji wody, która jest wielokrotnie używana. Firmie chodzi o to, by oszczędzać nie tylko surowce takie jak metal czy plastik, ale i media wykorzystywane w procesie regeneracji.
Kolejny krok to wizualna kontrola części i testy funkcjonalne oraz wytrzymałościowe. Zużyte lub uszkodzone komponenty są zastępowane nowymi, jednak w przypadku alternatorów aż 70% oryginalnych części może być ponownie wykorzystanych. Przykładowo regulatory napięcia (będące częstą przyczyną awarii alternatorów), badane są na stanowiskach testowych, gdzie sprawdza się m.in. napięcie załączania, napięcie pracy czy czas reakcji. Dokonywana jest kontrola szczotek i w razie konieczności ich wymiana na nowe.
Zregenerowane komponenty są ponownie składane w całość, zgodnie ze standardami produkcyjnymi. Gotowy alternator przechodzi jeszcze szereg testów funkcjonalnych i jakościowych, identycznych jak w przypadku nowych części. Po finalnym teście produkt trafia do działu pakowania, gdzie zostaje przygotowany do wysyłki. Pudełka na części Bosch poddane regeneracji są oznaczone w konkretny sposób, za pomocą logotypu „eXchange”. W ten sposób można odróżnić je na sklepowej półce.
O co tyle zachodu, czyli korzyści z regeneracji?
Grupa Bosch osiągnęła neutralność pod względem emisji CO2 w 2020 roku, obejmując wszystkie 400 lokalizacji na całym świecie. Stało się to m.in. dzięki takim zakładom produkcyjnym jak ten w Bernolakovie, gdzie zużyte części są przygotowywane do ponownego wykorzystania. Przepisy i normy środowiskowe to tylko jeden z powodów, dla których producenci części inwestują w zautomatyzowane procesy regeneracji części. Regeneracja pozwala na zaoszczędzenie znacznej ilości materiałów w porównaniu do produkcji nowych części – w przypadku alternatorów do około 80%.
Regeneracja jest także rynkową niszą wartą miliardy. Zregenerowane alternatory oferują jakość porównywalną z nowymi częściami, ale w niższej cenie, co pozwala markom oferującym części z wyższej półki cenowej na konkurowanie z producentami z sektora ekonomicznego. W praktyce ta rywalizacja nadal nie jest łatwa, gdyż przez brak odpowiednich regulacji oraz kontroli, na europejski rynek nadal trafia wiele podzespołów niskiej jakości, głównie z Azji. Te produkty, kiedy ulegną awarii, stają się odpadem, gdyż większość firm zajmujących się fabryczną regeneracją nie przyjmuje ich z powodu niskiej jakości podzespołów. To jednak temat na zupełnie inne rozważania, które z pewnością jeszcze nie raz przeprowadzimy na łamach naszego portalu.
Wizyta w fabryce w Bernolakovie miała przekonać nas, że regeneracja części samochodowych może być nie tylko ekologiczna, ale i efektywna. Bez wątpienia jest to możliwe i dobrze byłoby, gdyby takich zakładów jak ten powstawało jak najwięcej. Z punktu widzenia globalnej ekonomii, a tym bardziej środowiska, nie jest bowiem uzasadnione wyrzucanie na śmietnik zużytych części, które pod warunkiem poprawnie przeprowadzonej regeneracji mogłyby dalej służyć przez długie lata. Zmiana zasad panujących na rynku zajmie z pewnością sporo czasu, ale chyba dobrze się stało, że władze unijne zauważyły wreszcie problem i podjęły dążenia w celu wspierania gospodarki o obiegu zamkniętym. To jednak wciąż za mało, gdyż aby motoryzacja przestała marnować zasoby i generować nadmierne ilości odpadów, w taki proces powinny włączyć się aktywnie wszystkie kontynenty i działający na nich producenci.
Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść komentarzy, które są wyłącznie prywatną opinią ich autorów. Jeśli uważasz, że któryś z kometarzy jest obraźliwy, zgłoś to pod adres redakcja@motofocus.pl.
Uzupełniacz wiedzy, 13 maja 2025, 16:55 4 0
W tym zdaniu brakuje informacji o założycielu fabryki - Firmie HC Cargo.
"To fabryka założona w 2000 r., osiem lat później przejęta przez firmę Bosch."
W ten sam sposób Bosch przejął inną fabrykę HC Cargo w Krakovets (UA) specjalizującą się w rozrusznikach. HC Cargo było potęgą w regeneracji ST/AL a ich system numeracji produktów regenerowanych nadal jest standardem na rynku regeneracji.
Odpowiedz